Новая спецтехника поступила в АО «Ангарскцемент» (управляющая компания – АО «ХК «Сибцем»). Предприятие полностью укомплектовано машинами для активной работы в строительном сезоне – 2024. Автопарк обособленного подразделения «Карьер Перевал» в Слюдянке пополнили три новых карьерных самосвала, гидравлический экскаватор, легкий бульдозер, а также вилочный погрузчик грузоподъемностью 5 тонн. Часть техники приобретена взамен выработавшей ресурс, часть – в связи с ростом объемов горных работ, планируемых на 2024 год. Производственную площадку в Ангарске обеспечили тремя вилочными погрузчиками: двумя электрическими, грузоподъемностью 3,5 тонны каждый, и одним дизельным пятитонным. Машины используются при погрузке готовой продукции, выгрузке и перевозке поступающих на завод материалов. «Мы на сто процентов реализовали инвестиционную программу 2024 года по модернизации парка транспортных средств уже в первом квартале, – отметил управляющий директор АО «Ангарскцемент» Владимир Афанасин. – Современная спецтехника, задействованная на ответственных технологических участках, играет важную роль в повышении эффективности производственных процессов. Обновление автопарка ускорит и упростит выполнение многих задач, стоящих перед предприятием в текущем строительном сезоне».

Ульяновскцемент готовится к запуску спустя шесть лет консервации. Подробностями о возрождении производства поделился директор завода Евгений Соколов. Несмотря на то, что завод стоял шесть лет, на площадке все это время работали технические специалисты. Они поддерживали основные производственные фонды в удовлетворительном состоянии. Благодаря этому предприятие удалось подготовить к работе меньше, чем за год. «В Поволжье ощущается нехватка цемента. Рост потребления в среднесрочной перспективе аналитики ЦЕМРОСа спрогнозировали ещё в 2022 году. Прошлым летом это подтвердилось – в частности, нехватку испытывал Татарстан. Чтобы удовлетворить этот спрос компания решила расконсервировать свои мощности в Новоульяновске», – пояснил директор Ульяновскцемента. По словам Евгения Соколова, для подготовки к запуску производства понадобилось около 600-700 миллионов рублей. Однако параллельно с запуском осуществляется инвестпроект по установке нового оборудования сепарации, необходимого для производства цемента более высокого качества – это еще 600-700 миллионов. «Сейчас ведутся работы по комплектации лаборатории технического контроля современным оборудованием, планируется модернизация системы АСУТП и КИП и много других работ. В этом году также начнем готовить вторую линию, она обойдется примерно в полмиллиарда рублей», – отмечает он. Предприятие обеспечит цементом Ульяновскую область, а также Татарстан, Нижний Новгород и Самару. «Если будет потребность, постепенно выйдем на полную мощность – порядка 2 миллионов цемента в год», – заключил директор Ульяновскцемента.

Центральный склад Спасскцемента (входит в группу «Востокцемент») кардинально поменялся после масштабной модернизации. В результате обновления его ёмкость увеличена в четыре раза, а все складские операции – автоматизированы. В помещении, где хранится всё необходимое для работы предприятия – от стройматериалов до запчастей, сделали ремонт и установили современные стеллажи, восстановили прилегающие к складу площадки для выгрузки товарно-материальных ценностей, приобрели специальную технику – ричтрак, позволяющий поднимать груз массой до двух тонн на высоту до 10 метров, внедрили систему автоматизации всех складских операций. «Благодаря слаженным действиям сотрудников департамента по контролю движения и запасов ТМЦ Востокцемента, складского хозяйства, ОМТС, отдела капитального строительства и автотранспортного хозяйства Спасскцемента работа была проделана за относительно небольшой срок, модернизация стартовала летом 2022 года, - отметил руководитель департамента по контролю движения и запасов ТМЦ Кирилл Погребников. - При проведении строительных работ персонал склада бережно перемещал ТМЦ в помещении, обеспечивая его сохранность. После завершения ремонта весь товар был промаркирован, отсортирован и размещён в местах хранения. Такая складская инфраструктура в совокупности с адресной системой хранения существенно сокращает время приёмки и отгрузки ТМЦ, обеспечивает их сохранность и точность операций в учёте при перемещениях и хранении. Всё это вносит свой вклад в бесперебойную работу производства».

Глава Чечни Рамзан Кадыров заложил памятную капсулу под строительство нового цементного завода. Новый завод будет оснащён современным оборудованием, которое позволит производить цемент экологичным и менее энергоёмким «сухим» способом, что соответствует самым современным международным стандартам. Проектная мощность предприятия составит 1 млн тонн продукции в год. Предварительные сроки окончания строительных работ – конец 2025 года-начало 2026. Реализация проекта позволит создать около 200 рабочих мест, а сметная стоимость строительства предприятия (вместе с иными промышленными и инфраструктурными объектами) составила около 20 млрд рублей. Как отметил глава региона, реализация данного проекта значительно насытит внешний и внутренний рынки. «Считаю, что данный проект является важным шагом в развитии промышленности Чеченской Республики, который позволит не только производить высококачественную продукцию, но и создаст дополнительные рабочие места. Это в свою очередь будет способствовать улучшению экономической ситуации в регионе. Вместе с тем завод откроет новые перспективы для развития строительной отрасли, а также обеспечит регион дополнительной качественной продукцией», — сказал он. Кроме того, на территории действующего завода АО «Чеченцемент» ведется строительство газовой электростанции мощностью 48 МВт. Данный проект реализуется за счёт инфраструктурного бюджетного кредита.

АО «Искитимцемент» (управляющая компания – АО «ХК «Сибцем») продолжает подготовку к строительному сезону-2024. Плановые ремонты основного и вспомогательного оборудования на предприятии начались в четвертом квартале прошлого года. К настоящему моменту в цехе «Сырьевой» завершен капитальный ремонт сырьевых мельниц № 6 и № 2. На шестом агрегате заменена внутримельничная оснастка, на втором – участок корпуса площадью 3,2×3 метра, бронефутеровка первой камеры и межкамерная перегородка. Кроме того, на каждой из мельниц выполнена ревизия вспомогательного оборудования. В «Обжиге» для проведения необходимых работ останавливали вращающуюся печь № 9. Специалисты полностью заменили три поля электрофильтра, обновили более 3 000 цепей цепной завесы и огнеупоры на участке корпуса длиной 64 метра. Также произведен ремонт колосникового холодильника, тягодутьевых машин и опорной части печного агрегата. Вновь пущена в строй и вращающаяся печь № 7, розжиг которой состоялся 23 марта. Агрегат вывели из эксплуатации летом прошлого года для выполнения работ по модернизации аспирационной установки за колосниковым холодильником – на месте низкоэффективной установки циклонного типа смонтировали мощный рукавный фильтр. Помимо этого, отремонтирован сам колосниковый холодильник, печной агрегат и его вспомогательное оборудование, в частности, заменен ротор запечного дымососа, более 3 500 цепей цепной завесы и огнеупорная футеровка корпуса печи на участке протяженностью более 90 метров. В цехе «Помол» завершены пусконаладочные работы на новом редукторе главного привода цементной мельницы № 3, произведённом китайской компанией. Современный аналог установлен взамен выработавшего свой ресурс и морально устаревшего редуктора Д-3600. В марте представители ООО «Сибцемсервис» (дочернее общество АО «ХК «Сибцем», отвечающее за ремонт и содержание оборудования цементных заводов холдинга) приступили к капитальному ремонту цементной мельницы № 5. Специалисты заменят участок корпуса площадью 3,2×7 метра, проведут ревизию вспомогательного оборудования мельничного агрегата и установят новые пылегазоулавливающие установки. Ремонт выполнят в рамках проекта по реконструкции мельницы № 5, предполагающего монтаж сепараторной установки третьего поколения. После завершения строительно-монтажных и пусконаладочных работ мельничный агрегат будет функционировать в паре с сепаратором, что даст возможность увеличить выпуск тонкомолотого сепарированного цемента, спрос на который растет. Ввод оборудования в эксплуатацию запланирован на июнь 2024 года. До конца второго квартала также будут сделаны текущие ремонты сырьевой мельницы № 1, вращающейся печи № 6, цементной мельницы № 6, грейферных кранов, цементных трубопроводов и прочего оборудования. Кроме того, запланирован большой объем работ по ремонтам зданий и сооружений. «Своевременное выполнение мероприятий ремонтной кампании позволит нам в полной мере подготовиться к строительному сезону, пройти период пиковых нагрузок без сбоев и остановок, – комментирует управляющий директор АО «Искитимцемент» Владимир Скакун. – В общей сложности на ремонты и техническое обслуживание оборудования в текущем году будет направлено более одного миллиарда рублей».

Руководитель департамента маркетинга и стратегического анализа ЦЕМРОСа Денис Усольцев заявил, что спрос на цемент в регионах ПФО в целом и в республике Татарстан в частности будет превышать прошлогодние значения. Так, по итогам первого квартала рост потребления цемента в республике Татарстан уже превышает +20 % относительно аналогичного периода прошлого года. В то же время поставки цемента ЦЕМРОС в республику выросли на +41 %. По словам эксперта, избыточные темпы роста отгрузок компании необходимы для полного обеспечения цементом потребителей региона. «Основными драйверами роста потребления цемента является строительство жилых домов, промышленных и инфраструктурных проектов и рост ипотечного кредитования. В Татарстане реализуется более 1500 инвестиционных проектов, объем строительства жилых домов вырос по сравнению с 2023 г. на +23%, а рост выдачи ипотеки в 2023 г. достиг +59 %», – пояснил Денис Усольцев. В этом году компания ЦЕМРОС предприняла все необходимые действия, чтобы не допустить возникновения ситуации локального дефицита цемента в республике. Наиболее значимым шагом стала расконсервация цементного завода «Ульяновскцемент» в соседней Ульяновской области, способный полностью обеспечить дополнительный спрос на цемент в летний сезон. «Еще одним важным инструментом является политика компании, направленная на продажу продукции напрямую конечным потребителям, а не посредническим компаниям, что позволит снизить риск дефицита продукции и неконтролируемый рост цен», – добавил эксперт. На рост цены цемента может повлиять увеличение стоимости издержек производства вследствие индексации тарифов естественных монополий (стоимость электроэнергии, рост цен на газ и т.п.) и роста ключевой ставки до 16 %. Также предполагается, что цены на цемент будут зависеть от тарифов железнодорожных операторов и автоперевозчиков. Денис Усольцев отмечает, что еще один важный фактор – это исключение посредников между производителем и потребителем, а также долгосрочный взаимно прогнозируемый характер сотрудничества. «Только это позволит сдерживать цены на цемент на уровне, установленном производителем», – заключил специалист.

Мордовцемент (входит в группу ЦЕМРОС) пополнил автопарк новыми машинами — инвестиции составили свыше 90 млн руб. Теперь осуществлять доставку сырья будут помогать два новых самосвала, разработанных специально для работы в тяжелых условиях. Благодаря тому, что кузов самосвалов оборудован системой автоматической выгрузки, сырье на дробилку разгружается быстро и эффективно. При этом сам самосвал имеет низкие эксплуатационные расходы, что является большим плюсом.

Автопарк АО «Искитимцемент» (управляющая компания – АО «ХК «Сибцем») пополнился фронтальным погрузчиком и двумя самосвалами. Фронтальный погрузчик применяется для погрузки клинкера и сырьевых компонентов. Он позволяет транспортировать различные материалы общей массой до 8 тонн. Машина оборудована ковшом объемом 4,5 кубометра, обеспечивающим высокую производительность. Самосвалы будут использоваться для перевозки технологических материалов в разгар строительного сезона. Для решения важной производственной задачи в АО «Искитимцемент» создан дополнительный экипаж для перемещения полуфабриката цемента между цехом «Помол» и площадкой складирования. Стоимость трех транспортных единиц составила более 36 млн рублей с НДС. Водители уже оценили преимущества новой техники: не только надежность и производительность, но и маневренность, комфорт управления. На производственную площадку ЗАО «Чернореченский карьер» (дочернее общество АО «Искитимцемент») поступил бульдозер тяжелого тягового класса. Машина, предназначенная для проведения горных работ, приобретена в рамках реализации инвестиционной программы компании. Стоимость бульдозера – 55 млн рублей с НДС. «Автопарк Искитимского цемзавода насчитывает в общей сложности более 100 единиц различной техники и регулярно обновляется. В ближайшее время планируется приобретение новых седельных тягачей с полуприцепами-цистернами для перевозки готовой продукции», – отметил управляющий директор АО «Искитимцемент» Владимир Скакун.

Представители управляющей компании, а также цементных заводов холдинга «Белорусская цементная компания» приняли участие в международной конференции «Железнодорожный грузовой транспорт: производство, эксплуатация, лизинг, ремонт». В числе участников — более 100 специалистов из России, Беларуси и Казахстана, представляющих сферы оперирования грузовыми вагонами, вагоностроения и вагоноремонта. На конференции обсуждались проблемы логистики, которые сейчас актуальны для многих перевозчиков и производителей. Это нехватка вагонов-хопперов и увеличение сроков их движения с завода-производителя до потребителя и обратно. По словам начальника управления логистики холдинга Андрея Лимарова, Белорусская цементная компания поставляет цемент в Российскую Федерацию по двум направлениям: ЦФО — в сторону Москвы и Московской области и СЗФО — в сторону Санкт-Петербурга. «Если ранее при поставках цемента в Московский регион срок нахождения вагонов в пути — от начальной точки до конечной и обратно — составлял 11 суток, то сейчас это уже 20 суток. Оборачиваемость вагонов в Северо-западный округ увеличилась с 14 до 25 суток. Получается, для того, чтобы выполнить договоренности с российскими партнерами на 2024 год, холдингу нужно увеличить свой железнодорожный парк. А чтобы в текущем году перевести объем цемента прошлого года, нам необходимо вдвое больше единиц техники», -- пояснил он. Поэтому сегодня Белорусская цементная компания ведет активную работу по решению сложившейся ситуации. «Это внедрение различных инструментов для более эффективного использования хоппер-вагонов и сокращения срока их оборота, разработка собственной маршрутизации, проведение переговоров с белорусскими и российскими партнерами на самых разных уровнях», — отметил начальник управления логистики холдинга «Белорусская цементная компания» Андрей Лимаров.

Компания Holcim подписала соглашение о приобретении Tensolite – компании, занимающейся производством инновационных строительных конструкций из сборного и преднапряженного бетона в Латинской Америке. Чистая выручка компании составила 22 миллионов долларов в 2023 году. Компания Tensolite имеет заводы в Аргентине, Парагвае и Уругвае. Компания Tensolite была основана в 1979 году и специализируется на производстве бетонных строительных конструкций - от балок и черепицы до специализированных изделий для крупных объектов гражданского строительства, от мостовых балок и сборных конструкций до трибун и тротуаров. Данная сделка будет способствовать реализации «Стратегии 2025 - Ускорение зеленого роста» Holcim. Целью этой стратегии является расширение направления «Solutions & Products» до 30 % от чистой выручки компании к 2025 году и выход в наиболее привлекательные сегменты строительной отрасли, включая кровельные работы и изоляцию, а также ремонт и восстановление. Сделка проходит в соответствии с принципами строгой финансовой дисциплины Holcim и требует выполнения стандартных условий и получения разрешения регулирующих органов. Ожидается, что она будет закрыта в конце второго квартала 2024 года.

Запуск реконструированной цементной мельницы 101 на Воскресенском заводе ЦЕМЕНТУМ планировали на май 2024 года, однако благодаря слаженной работе команды завода запустить ее удалось уже в марте. В рамках проекта также были установлены новые конвейерные ленты и возведено новое здание дозаторного блока. Инвестиции в проект составили 165 млн. рублей. С момента запуска на мельнице произведено уже 5 500 тонн цемента, продолжается работа по стабилизации качества конечного продукта. Реализация этого проекта позволит нарастить мощность Воскресенского завода с 900 000 тонн до 1 400 000 тонн высококачественной продукции в год.

В программу управления вращающейся печью №5 на Осколцементе (входит в группу ЦЕМРОС) добавлен новый индикатор, который отображает работу скребкового транспортера электрофильтра системы аспирации холодильника. Это новшество — еще один успешный шаг в реализации кайдзен-предложений сотрудников. Ранее мониторинг данного участка осуществлялся с помощью визуального осмотра, что приводило к задержкам в выявлении проблем и снижению эффективности работы электрофильтра. Сотрудники цеха обжига клинкера предложили установить датчик аварийной остановки на этот узел и совместно с коллегами из АСУТП предприятия реализовали этот проект. Установка датчика не только позволила оперативно реагировать на неполадки и предотвращать аварийные ситуации, но и повысила эффективность и культуру производства.

Производственная мощность увеличилась до 3 млн тонн цемента в год. В Ираке завершен проект по наращиванию производственных мощностей на одном из государственных цементных заводов в связи с быстрым ростом спроса на внутреннем рынке в условиях масштабного послевоенного восстановления. По заявлению Инвестиционной комиссии южной мухфазы Аль-Мутанна, производственная мощность цементного завода Samawah в этой мухафазе была увеличена с 1 млн тонн цемента в год до 3 млн тонн. Проект, в рамках которого была установлена вторая производственная линия, был реализован государственной компанией Najmat Al-Samawa Company for Cement Industry, говорится в заявлении.

В цементном отделении цеха «Помол» ООО «ТимлюйЦемент» (дочернее общество АО «ХК «Сибцем») проведены работы на главном приводе, изготовлена и смонтирована новая обшивка бункеров - гипсового, клинкерного и добавочного. Последний оборудован ложной подвижной стенкой и вибратором для предотвращения забивки бункера из-за налипания влажных шлаков. Вместо выработавших ресурс тарельчатых питателей на агрегате установлены современные весовые дозаторы. Три ленточных устройства российского производства поступили на предприятие в конце 2023 года. Специалисты цеха технического обслуживания и ремонта оборудования уже смонтировали их, в ближайшее время завершится настройка - калибровка и установка программного обеспечения. Эксплуатация весовых дозаторов обеспечит точное дозирование и строгий учет расхода гипса, клинкера и золы, позволит машинистам выбрать оптимальный режим работы мельницы. К слову, во время ремонта цементной мельницы № 8 реализованы два предложения, поданные в рамках системы постоянных улучшений. Автор первого предложения - технолог цеха «Помол» Евгений Денисов - схематично рисует мельницу: «Между первой и второй камерой стоит перегородка, в ее центре - аспирационное кольцо, через которое по мельнице проходит воздух. Отверстия в нем были расположены в хаотичном порядке. Мы решили увеличить их количество, тем самым увеличив и поток воздуха в мельнице, и сообщение между камерами. В результате реализации нашего предложения снизится температура внутри агрегата, минимизируется налипание материала на мелющие тела». Такое же устройство будет установлено в ходе планового технического обслуживания и на цементной мельнице № 6. Авторами второго предложения стали Евгений Денисов и механик цеха «Помол» Виталий Ильков. Частицы непромолотого клинкера, проходя через контрольное сито на выходе мельницы, должны отделяться от цемента и попадать в специальный карман. Однако на деле там же нередко оказывался и цемент, падающий в аспирационной шахте, где он смешивался с крупкой. Евгений и Виталий предложили изменить конструкцию отделяющего кармана контрольного сита и установить козырек над ним, чтобы исключить попадание цемента. Это позволит отделить готовую продукцию от частиц непромолотого клинкера и упростить возврат крупки на домол. «Восьмерка» станет первой мельницей, на которой будет реализовано предложение. В случае положительного эффекта подобные изменения коснутся и других помольных установок.

В ООО «ТимлюйЦемент» (дочернее общество АО «ХК «Сибцем») продолжается модернизация парка грузовой и специальной техники. На заводе ввели в эксплуатацию новый карьерный самосвал. Машина занята на транспортировке известняка из карьера на дробильно-сортировочную фабрику и перевозке вскрышных пород. Ее максимальная грузоподъемность – 60 тонн, мощность двигателя – 420 лошадиных сил. «Модернизация парка транспортных средств завода продолжится: в ближайшее время ожидается поступление бульдозера и фронтального погрузчика. Использование современной техники гарантирует высокую производительность и надежность рабочего процесса, – комментирует управляющий директор ООО «ТимлюйЦемент» Александр Волков. – Немаловажно и улучшение условий труда для персонала – работать на новой технике комфортно и безопасно».

В рамках обучения по программе «Огнеупорная футеровка и производство футеровочных работ», Мордовцемент посетили инженеры-технологи, машинисты-обжигальщики и мастера цеха обжига клинкера с 12 заводов ЦЕМРОСа. Программу обучения открыли начальник технологического управления инженерно-технического центра Александр Ракул и инженер-технолог ЦЕМРОС Бускин Сергей. С их помощью обучающиеся узнали о новых механизмах, оборудовании, приспособлениях и практиках, применяемых при строительстве и ремонтах футеровок вращающихся печей. На практической части технологи проанализировали текущее состояние и дефекты футеровки оборудования, сделали замер ее остаточной толщины и провели контроль качества выполняемых работ. Логическим завершением мероприятия стало успешное прохождение тестирования.

В феврале на МЖД погружено 100,3 тыс. тонн цемента, что на 70,4 % больше, чем за аналогичный период предыдущего года. Наибольший объем погрузки обеспечили железнодорожные станции Фокино Брянской области и Щурово Московской области области. Своевременная доставка цемента обеспечивает бесперебойную работу строительного комплекса и предприятий дорожного хозяйства.

Меморандум о взаимопонимании по признанию неформального образования подписали Norm Cement (Азербайджан) и Агентство по обеспечению качества образования. В рамках сотрудничества будут реализованы проекты по оценке и признанию знаний, навыков, компетенций и опыта членов образовательной организации Norm - Norm Ustalar Klubu. Так, к участию в экзаменах по аттестации и признанию знаний по указанным в документе направлениям и дисциплинам будут привлекаться специалисты-строители, являющиеся членами Norm Ustalar Klubu. По итогам аттестации специалистам, успешно прошедшим аттестацию, будет выдан документ, подтверждающий их профессиональную квалификацию, выданный Агентством по обеспечению качества образования. Цель проекта - способствовать профессиональному развитию специалистов, помочь создать условия для их трудоустройства и обеспечить из благосостояние. Сертификат, выданный Агентством по обеспечению качества образования, поможет этим специалистам найти работу, расширить возможности трудоустройства, а также обеспечит непрерывное образование.

Сотрудники Сенгилеевского цементного завода (входит в группу ЦЕМРОС) своими руками собрали машину для сортировки мелющих тел цементной мельницы. Ранее на предприятии пользовались арендованной техникой, что серьезно повышало затраты. Обменявшись опытом с коллегами по холдингу, сенгилеевские цементники решили сделать установку для сортировки мелющих тел самостоятельно. Инженеры-конструкторы подготовили чертежи будущей машины. Отдел закупок приобрел необходимые материалы и оборудование. Механики собрали корпус, после чего к процессу подключились электрики. Для обеспечения безопасности персонала на машине установили ограждающие конструкции. Процесс сборки занял несколько дней. Почти столько же ушло на отладку и устранение недочетов, выявленных при пробных запусках. Сейчас производительность сортировки составляет 18 тонн в сутки. В ближайших планах увеличение этих показателей до 32 тонн.

Сотрудники Сенгилеевского цементного завода (входит в группу ЦЕМРОС) своими руками собрали машину для сортировки мелющих тел цементной мельницы. Ранее на предприятии пользовались арендованной техникой, что серьезно повышало затраты. Обменявшись опытом с коллегами по холдингу, сенгилеевские цементники решили сделать установку для сортировки мелющих тел самостоятельно. Инженеры-конструкторы подготовили чертежи будущей машины. Отдел закупок приобрел необходимые материалы и оборудование. Механики собрали корпус, после чего к процессу подключились электрики. Для обеспечения безопасности персонала на машине установили ограждающие конструкции. Процесс сборки занял несколько дней. Почти столько же ушло на отладку и устранение недочетов, выявленных при пробных запусках. Сейчас производительность сортировки составляет 18 тонн в сутки. В ближайших планах увеличение этих показателей до 32 тонн.

Компания объявляет о своих планах по увеличению производства продукции на цементном заводе в поселке Шетпе Мангистауской области. Увеличение выпускаемого цемента представляет собой стратегический шаг, который позволит компании расширить свои возможности и улучшить эффективность, чтобы и дальше покрывать спрос на свою продукцию. В компании уверены, что этот шаг будет способствовать более эффективному удовлетворению потребностей клиентов и расширению предлагаемой на рынке продукции Heidelberg Materials. «Наша компания работает на рынке Казахстана с 2005 года, и с тех времен наша цель остается неизменной - производить качественный цемент для строительного сектора Казахстана. За это время мы приобрели два цементных завода и построили еще один завод по производству цемента в Мангистауской области, тем самым мы инвестировали в экономику страны и создали рабочие места. Цемент с данного завода востребован на рынках Актюбинской, Атырауской, Уральской и Мангистауской областей. И сейчас пришло время увеличить выпуск цемента на нашем заводе «Каспий Цемент». С увеличением выпускаемой продукции мы будем не только полностью покрывать потребность строителей в регионе, но и заложим дополнительный запас мощности на случай увеличения спроса на цемент, а также мы сможем экспортировать нашу продукцию в соседние страны», – отметил Михаил Доков, генеральный менеджер Heidelberg Materials. Компания Heidelberg Materials ожидает, что процесс по увеличению выпускаемого цемента начнется в ближайшее время.

Цементники уверены: высота должна быть безопасной. Под таким девизом пройдет 2024 год в ООО «СЛК Цемент». Максимально обезопасить или полностью устранить работы на высоте во время текущей эксплуатации оборудования – главная цель ближайших лет. В этом году ключевой задачей стала ликвидация работ на высоте при обслуживании и ремонте сырьевых и цементных мельниц. Над корпусом объектов устанавливают стационарные площадки для безопасных операций с оборудованием, а рискованные участки оснащают страховочными системами – анкерными линиями. Во всех филиалах «СЛК Цемент» пройдет обучение по охране труда работам на высоте и в замкнутом пространстве, сотрудники закрепят полученные знания на тренировочных полигонах. Тренировки с элементами эвакуации с высоты состоятся при участии представителей МЧС. Отдельно компания организует конкурс среди подрядных организаций. ООО «СЛК Цемент» проведет мероприятия для воспитанников детских садов и школьников ГО Сухой Лог и п. Первомайского. Младшие ребята примут участие в конкурсе «Высота не для детей – будем знать мы все о ней!», в рамках которого подготовят рисунки и презентации на эту тему. Учащиеся старшей школы испытают себя на скалодроме, где познакомятся с правилами поведения на высоте и страховочными системами. «В результате падения с высоты человек в большинстве случаев получает тяжелые травмы. Наша цель – сделать рабочие места безопасными и уменьшить количество выдаваемых нарядов-допусков. К концу 2024 года планируем убрать более 60 участков, связанных с работой на высоте, тем самым устранив значительную часть рисков на производстве», – рассказывает Виталий ВАГНЕР, директор по охране труда, промышленной безопасности и экологии ООО «СЛК Цемент». По данным Роструда за 2022 год, падение с высоты является самой распространенной причиной производственного травматизма. Задача ООО «СЛК Цемент» – свести к абсолютному минимуму риски, связанные с этой деятельностью. На заводах «Сухоложскцемент» и «Коркино» работают собственные учебные полигоны для тренировки работ на высоте. Они имитирует условия, возникающие при выполнении строительно-монтажных или других высотных работ, например, при эвакуации пострадавшего. Ежегодно на них занимаются более 600 человек.

Эксперты ЦЕМРОСа рассказали посетителям международной выставки о преимуществах использования альтернативного топлива для экологии и цементного производства. ЦЕМРОС стал участником международной выставки Wasma 2024, которая прошла с 19 по 21 марта в ЦВК «Экспоцентр» в Москве. В рамках выставки российские и зарубежные производители представили передовые технологии и оборудование для обращения с отходами и очистки сточных вод, а также поделились актуальной информацией о текущих тенденциях и дальнейшем развитии отрасли в России. Посетители выставки познакомились с деятельностью ЦЕМРОСа и узнали от экспертов компании, как топливо, произведенное из различных видов отходов, идет на пользу цементной отрасли. Так, производство цемента энергозатратно и требует значительных расходов на топливо и электроэнергию. Использование же альтернативного топлива позволяет утилизировать отходы с пользой для производства, уменьшить содержание вредных веществ в выделяемых газах, а также сократить применение традиционных видов топлива и сырья и затраты на них. Забота об окружающей среде – один из ключевых приоритетов ЦЕМРОСа. То, что еще вчера было отходами, при участии компании становится топливом. Прямо сейчас на Мордовцементе и Серебрянском цементном заводе проводятся опытно-промышленные испытания применения различных видов альтернативного топлива: это и биотопливо, полученное из обезвоженных и высушенных отходов сточных вод, и RDF-топливо, произведенное из измельченных твердых коммунальных или промышленных отходов. В будущем планируется внедрить технологию и на остальных предприятиях холдинга, что позволит существенно снизить негативное воздействие на окружающую среду. «Наше главное преимущество – это безотходное производство: в процессе сжигания топлива не остается ни золы, ни шлаков – все они переходят в состав клинкера, который является основным компонентом производства цемента» – подчеркнул Александр Малько, руководитель направления по внедрению и развитию проекта «Альтернативное топливо».

Глава Мордовии Артем Здунов оценил ход строительства цементного завода в Дубенском районе, сообщает пресс-служба главы республики. Группа компаний «Магма» в 2022 году начала строительство цементного завода сухого способа производства, проект рассчитан ориентировочно на пять лет. Его общая стоимость оценивается в 200 миллионов долларов. На производстве будет создано 120 высокооплачиваемых рабочих мест со средней заработной платой в 110 тысяч рублей в месяц. «Мощность предприятия составит 1200 тысяч тонн цемента в год. Этого достаточно, чтобы покрыть потребность строек в радиусе 400-500 километров. Одним из источников энергии для цементного завода станет альтернативное топливо, линию по производству которого из ТКО также планируется наладить в Мордовии», - говорится в сообщении. Основной поставщик оборудования – производитель из Китая. Сейчас на строительной площадке работают специалисты из КНР, совместно с турецкой компанией они ведут этап строительства. Глава Мордовии в ходе проверки также оценил бытовые условия, созданные для иностранных специалистов. Здунов подчеркнул важность инвестиций для экономики региона и высоко оценил реализуемый проект. «Строительство нужно постараться завершить быстро, каждый день - это деньги. Строительный рынок по всей стране показывает рост, в Мордовии мы тоже увеличиваем строительство и социальных объектов, и жилья. Поэтому цемент марки, которая здесь будет производиться, уверен, будет очень востребован. Вижу, что работа здесь ведется на высоком уровне», - цитирует пресс-служба слова главы региона. Также на площадке «Магма Цемент» состоялась рабочая встреча главы Мордовии с председателем совета директоров ГК «Магма» Сергеем Сиушовым, где обсудили реализацию компанией инвестпроектов и ее дальнейшее развитие, а также выстраивание логистических цепочек и освоение новых рынков сбыта.

Российско-Кыргызский Фонд развития по поручению Кабинета Министров в рамках запуска 100 промышленных предприятий в 2024 году совместно с Председателем Кабинета Министров осматривает ход строительства цементного завода компании «Терек Таш». Ранее РКФР направил $45 миллионов на возведение цементного завода ОсОО «Терек Таш» в Чуйской области. Сегодня Председатель Кабинета министров КР Акылбек Жапаров вместе с руководством Фонда проинспектировал строительство объекта. 85 % работ уже завершено, открытие планируется в августе этого года. Это будет одно из крупнейших предприятий в стране, работающее по современным технологиям. Производство будет безотходным. При изготовлении цемента будут перерабатывать золоотвалы ТЭЦ Бишкека, что поможет улучшить экологическую ситуацию в столице. Производственная мощность предприятия составит до 1,7 миллиона тонн цемента в год. «Фонд совместно с Кабинетом министров продолжает активную работу по восстановлению промышленного потенциала страны. Это один из самых важных пунктов нашей стратегии до 2027 года. По поручению кабмина мы помогаем предпринимателям создавать рабочие места в регионах. Данный проект позволит трудоустроить 450 человек», – отметил Председатель Правления РКФР Артем Новиков.

Компания UltraTech Cement Limited объявила о вводе в эксплуатацию новой технологической линии по производству цемента на своем заводе Roorkee (штат Уттаракханд) мощностью 1 млн. тонн в год. После этого общая производственная мощность предприятия увеличилась до 2.1 млн. тонн в год. Ввод в эксплуатацию новой технологической линии входит в план компании по расширению мощностей на 22,6 млн тонн в год, о котором UltraTech объявила ранее. Общие производственные мощности компании по производству серого цемента в Индии увеличились до 138,39 млн тонн в год.

Республика обеспечила строительными материалами собственного производства все большие проекты. В Туркменистане продолжается реформирование и совершенствование деятельности промышленного комплекса, в частности, производства строительных материалов. Этой работе отводится ведущая роль в успешной реализации государственных программ социально-экономического развития. Власти проводят политику индустриализации и импортозамещения, уделяют повышенное внимание строительству инновационных предприятий, постоянному наращиванию производственных мощностей и высокому качеству строительной продукции, выпускаемой из местного сырья. Цементный завод «Балкан» возвели в горах Большого Балкана в соответствии с высокими стандартами качества. Его строительство способствовало индустриализации западного региона республики. Предприятие выпускает востребованный продукт для объектов различного назначения, включая нефтегазовую промышленность и строительство сейсмостойких и гидротехнических сооружений. «Значительный прогресс наблюдается по приоритетным направлениям экономики Балканской области. Богатые ресурсы этого региона являются прочной основой для развития промышленности и устойчивого укрепления материально-технической базы строительной сферы по всей стране. Наши сотрудники очень рады добросовестно трудиться на предприятии, полностью оснащенном передовыми технологиями и оборудованием», – рассказал главный инженер завода Нурмаммет Дурдыев. Специалист отметил, что в прошлом году предприятие закупило несколько мощных погрузчиков китайского производства, что позволило увеличить темпы работ. Производство цемента на объекте общей площадью 50 гектаров начинается с карьера. Сырье, которое непрерывно транспортируется огромными грузовиками, проходит через дробильные, измельчительные установки и установки для обжига и направляется на цементную мельницу. Вся производственная деятельность в них, а также в автомобильном, механическом, энергетическом и автоматическом цехах объекта осуществляется из центра управления, оснащенного компьютерами и передовыми технологиями. Каждое из подразделений предприятия напоминает самостоятельное производство. «Лаборатория завода, оборудованная новейшими техническими разработками, позволяет проводить необходимые промышленные и химические анализы и, как следствие, гарантировать качество поступающей руды и готовой продукции. В этом отделе проводят испытания сырья, а именно глины, известняка, муки, смеси, клинкера, что является важным условием производства долговечного цемента. Продукция завода, полностью отвечающая стандартам качества, сертифицирована государственной службой Türkmenstandartlary», – подчеркнул Дурдыев. Помимо огромных производственных помещений, в инфраструктуру объекта входят административное здание центра управления, трансформаторная подстанция, водонапорная станция, емкости для питьевой и технической воды, гараж, цех и склады. На предприятии созданы благоприятные условия для продуктивного труда и полноценного отдыха сотрудников – столовая на 350 мест, спортивная площадка, автостоянка. Для обеспечения непрерывной работы цементного производства, завод построил 3 четырехэтажных дома для 48 семей ведущих специалистов и обустроил прилегающую территорию всеми удобствами, включающими тенистые аллеи и открытые спортивные площадки. «Свыше 90 процентов сырья, необходимого для производства различных видов цемента на предприятии, добывается в Туркменистане. Все операции выполняются высококвалифицированными специалистами. Средний возраст более 900 работников компании составляет менее 35 лет. Они постоянно совершенствуют свои профессиональные навыки», – отметил начальник отдела технической безопасности завода Юнус Гельдыев. Специалист уточнил, что строгое соблюдение правил и инструкций по охране труда является обязательным условием на каждом из рабочих мест. Служащие завода обеспечены спецодеждой, сшитой на заказ. На предприятии трудятся более 180 женщин. Руководство поддерживает работников и членов их семей, помогает укрепить здоровье и отдохнуть в санаториях и здравницах страны. «В 2023 году завод «Балкан» произвел более 908 тысяч тонн высококачественного цемента. Из запланированного объема продукции на 170 миллионов манат было выполнено работ на сумму около 179,3 миллиона манат. В 2024 году мы намерены улучшить эти результаты. Только в январе план по производству 65 тысяч тонн цемента выполнен на 118,4 процента», – обратил внимание Гельдыев. Начальник отдела констатировал, что за короткое время завод занял достойное место среди успешных предприятий народного хозяйства. Готовая продукция упаковывается в мешки, распределяется в специальные машины или вагоны и ежедневно отправляется на стройки страны. Передовики производства гордятся тем, что высококачественный цемент широко используется при строительстве в городах Аркадаг и Ашхабаде. «Энтузиазм наших сотрудников вселяет уверенность в том, что план по выпуску в этом году 910 тысяч тонн цемента будет выполнен. Специалисты завода «Балкан» вносят свой вклад в рост экономического потенциала страны. Это стало возможным благодаря дальновидной политике Героя-Аркадага Гурбангулы Бердымухамедова, которую успешно продолжает воплощать в жизнь президент Туркменистана Сердар Бердымухамедов», – заключил Юнус Гельдыев. Напомним, что в рамках рабочего визита в Лебапскую область глава государства Сердар Бердымухамедов принял участие в торжественной церемонии ввода в эксплуатацию второй очереди цементного завода «Лебап» мощностью 1 миллион тонн цемента в год.

Компания UltraTech Cement Limited объявила о вводе в эксплуатацию новой технологической линии по производству цемента на своем заводе Roorkee (штат Уттаракханд) мощностью 1 млн. тонн в год. После этого общая производственная мощность предприятия увеличилась до 2.1 млн. тонн в год. Ввод в эксплуатацию новой технологической линии входит в план компании по расширению мощностей на 22,6 млн тонн в год, о котором UltraTech объявила ранее. Общие производственные мощности компании по производству серого цемента в Индии увеличились до 138,39 млн тонн в год.

Ожидается, что в четвертом квартале 2024 финансового года (в Индии финансовый год начинается 1 апреля и заканчивается 31 марта следующего календарного года, - прим.ред.) спрос на цемент снизится по сравнению с прошлым годом из-за замедления темпов строительства, затянувшейся зимы и нестабильности в связи с предстоящими выборами. Кроме того, рост предложения и высокая конкуренция приведут к ценовому давлению, что может повлиять на объемы продаж в четвертом квартале. Цены на цемент уже снизились на 2 - 4 рупии за мешок в январе и на 10 - 12 рупий за мешок в феврале, что значительно отличается от стандартной тенденции роста цен в эти месяцы 2023 календарный год стал третьим годом последовательного роста, когда отрасль зафиксировала увеличение спроса на 13 % до 433-435 млн тонн. Это было обусловлено значительным ростом спроса на 14-16 % в первой половине года, увеличением государственных расходов на инфраструктуру и продолжающимся развитием жилищного сектора. Спрос на цемент был слабым в ноябре-декабре 2023 года из-за многочисленных неблагоприятных факторов. Однако в январе-феврале ситуация улучшилась благодаря активному развитию инфраструктурных проектов и росту спроса на жилье. Согласно прогнозам экспертов, в 4 квартале объем производства в отрасли увеличится, благодаря высокому спросу со стороны государственных инфраструктурных проектов, росту коммерческих капвложений и активному периоду строительства. Рост в 4 квартале может составить 7-8 % по сравнению с предыдущим годом, а 2024 финансовый год может закончиться 9-процентным ростом по сравнению с предыдущим годом на уровне 435 млн тонн. В феврале спрос в отрасли увеличился на 10-12 % до 40 млн. тонн, что предполагает использование мощности предприятий на 81 %. Однако, другие эксперты прогнозируют замедление спроса до 4-6 % после уверенного роста на 11-13 % в 2023 году. Также ожидается незначительное снижение цен на 1-3 % в 2024 году до 377-379 рупий за мешок, после того как в 2023 году наблюдалась тенденция близости цен к постоянству на уровне 387-390 рупий за мешок.

В Ыссык-Атинском районе г. Кант (Кыргызстан) состоялась торжественная церемония закладки капсулы по строительству новой линии производства клинкера сухим способом ОАО «Кантский цементный завод» с участием первого заместителя председателя Кабинета Министров Кыргызской Республики Адылбека Касымалиева, министра экономики и коммерции КР Данияра Амангельдиева и руководителей других государственных органов. ОАО «Кантский цементный завод» реализует проект строительства новой современной технологической линии обжига клинкера по сухому способу производственной мощностью 2 500 тонн в сутки и 800 000 тонн клинкера в год. Проект является импортозамещающим и экспорт ориентированным производством. Он предусматривает создание 300 новых рабочих мест. В строительстве линии будут применяться передовые технологии и высокоуровневая автоматизация, что обеспечит стабильное производство продукции высокого качества.

В цехе нанесения покрытий ООО «Комбинат «Волна» (дочернее общество АО «ХК «Сибцем») запустили в эксплуатацию новый мостовой двухбалочный кран. Стоимость оборудования составила 13,9 млн рублей (c НДС). «Кран приобретен в рамках модернизации цеха нанесения покрытий. Мы планомерно обновляем крановое хозяйство, улучшаем условия труда персонала. Ранее мостовые краны приобретались в 2016-м и в 2022 году», – поясняет управляющий директор ООО «Комбинат «Волна» Владимир Геберлейн. В целом в техническое переоснащение мостового кранового хозяйства «Волны» с 2016-го по 2023 год вложено около 33 млн рублей (с НДС). Установка 2023 года – это модифицированный образец нового поколения мостовых кранов с частотным управлением, благодаря которому в процессе работы происходит плавное перемещение грузов с высокой точностью их позиционирования, без рывков и раскачивания. Увеличенная грузоподъемность в шесть тонн позволяет одновременно поднимать две стопы готовой продукции комбината, что является большим плюсом в летний период, когда идет интенсивная отгрузка товаров потребителям, сотрудники готовят к отправке минимум по 17 машин в день. Кроме того, кран успешно справляется с отгрузкой тяжелых большеразмерных изделий, которые сегодня выпускаются на «Волне» на постоянной основе. На предприятии отмечают еще одно преимущество нового крана – это модернизированная кабина с панорамным остеклением и широким обзором, обеспечивающая эффективный контроль рабочего процесса и безопасные условия труда. Она оснащена кондиционером, в ней усилена шумоизоляция.

Из Республики Беларусь поступила тестовая партия цемента в мягких многооборотных контейнерах МК-14-10. Они вмещают от 10 до 14 тонн груза. Такую тару легче перемещать, а срок хранения цемента в ней на открытых площадках продлевается до трех месяцев. Это гораздо выгоднее перевозки биг-бэгами, которые имеют меньший объем – всего одну тонну, а также более сложный способ погрузки и растаривания. «Новая упаковка позволит увеличить объемы поставляемого товара. Мягкие многооборотные контейнеры достаточно практичны, их можно повторно использовать до 10-12 раз. Более того, эта тара позволяет за 8-10 минут пересыпать 10 тонн в цементовоз, то есть на погрузку одной машины уходит около 20 минут. Будем рекомендовать нашим потребителям цемента наряду с биг-бэгами рассмотреть возможность использования данного способа доставки», – отметил заместитель председателя правительства Калининградской области Александр Рольбинов. К новым подходам регион вынужден прибегать в связи с тем, что литовская сторона с 2022 года ограничила сухопутные перевозки с помощью квот, а также в одностороннем порядке повысила тариф на железнодорожный транзит в Калининград. Кроме цемента, ограничения затронули и другие стройматериалы – дерево, металлы и так далее.

Кавказцемент обозначил планы развития на 2024 год. В прошлом году завод произвел и реализовал почти 1,8 млн тонн цемента. Предприятие выполнило все контрактные обязательства по поставке высококачественной продукции на все ключевые строительные площадки Юга России. Прямо сейчас завод продолжает реализовывать масштабные инвестиционные проекты, такие как перевод цементной мельницы №1 на замкнутый контур помола – установка сепаратора. Более того, на предприятии пополняется парк горной спецтехники и ведутся пусконаладочные работы новой линии паллетирования, пропускной способностью 2400 мешков в час. «Прошлый год мы отработали стабильно, почти на уровне 2022 года. По бюджету мы планировали произвести чуть больше 1,2 млн тонн, а произвели почти 1,8 млн тонн, это перевыполнение плана на 42%. В конце года завод вышел на свою полную проектную мощность и начал работу 4-мя вращающимися печами. Это стало возможным благодаря восстановлению 1-ой технологической линии. Благодаря запуску дополнительной линии также была увеличена и численность персонала – более 100 рабочих мест. Сейчас наша задача сохранить достигнутый уровень производства и завершить реализацию инвестиционных проектов. На эти цели планируется направить более 1 млрд руб.», – отметил генеральный директор Кавказцемента Владимир Сокольцов.

Холдинг «Сибирский цемент» представил продукцию на ежегодной специализированной выставке «Строительство. Архитектура. Дизайн», проходившей в Красноярске. Участие в мероприятии, организованном в международном выставочно-деловом центре «Сибирь», приняли производители и дилеры строительных и отделочных материалов, климатического оборудования, спецтехники. «Сибирский цемент» оборудовал на выставке два стенда. На первом из них вниманию посетителей представили продукцию пяти цементных заводов холдинга, сети бетонных производств «Сибирский бетон» и «Горной компании», выпускающей фракционный известняк, минеральный порошок, известняковую муку, щебень. На втором стенде можно было ознакомиться с ассортиментом комбината «Волна», предлагающего потребителям более 40 наименований хризотилцементных изделий. В ходе мероприятия стенд «Сибирского цемента» посетила официальная делегация, в состав которой вошли советник губернатора Красноярского края Анатолий Матюшенко, заместитель председателя Правительства Красноярского края Сергей Кузьмин, председатель комитета по строительству, жилищно-коммунальному хозяйству и вопросам ГО и ЧС Законодательного собрания Красноярского края Алексей Кулеш, заместитель министра строительства и жилищно-коммунального хозяйства Красноярского края Максим Говорушкин, другие почетные гости. О деятельности холдинга им рассказал директор по региональным продажам (восточное направление) ООО «ЗапСибЦемент» (дочернее общество АО «ХК «Сибцем») Илья Григорьев. По итогам выставки АО «ХК «Сибцем» отмечено наградой «За вклад в улучшение экологического состояния города Красноярска и постоянную модернизацию производства». Представителям комбината «Волна» вручен диплом за участие в мероприятии.

На АО «Спасскцемент» (входит в группу «Востокцемент») Спасскцемент установлен современный сепаратор. Инвестиции в новое оборудование составили 350 миллионов рублей. «Цементную мельницу № 2 мы реконструировали в два этапа. В прошлом году заменили корпус, установили новую внутримельничную оснастку, сделали новую шаровую загрузку, заменили два фильтра – фильтр мельницы и фильтр сепаратора, - рассказал заместитель управляющего по развитию производства и модернизации АО «Спасскцемент» Антон Сысоев. - В этом году завершили следующий этап: установили новый сепаратор третьего поколения с оборудованием замкнутого цикла.» Это техническое решение позволяет увеличить производительность мельницы до 10 процентов и повысить тонкость помола цемента, что обеспечит оптимизацию прочностных характеристик и даст новые возможности для производства спеццементов.

Производство цемента в России за два месяца 2024 года выросло по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 7% - до 6,2 миллиона тонн, сообщили РИА Недвижимость в отраслевом объединении производителей цемента "Союзцемент". Потребление цемента за январь-февраль, по данным союза, достигло 6,3 миллиона тонн, что на 11% больше результата начала прошлого года. Импорт цемента в Россию за два месяца 2024 года вырос к аналогичному периоду 2023 года на 5%, составив 310 тысяч тонн, экспорт незначительно сократился (на 0,1%) - до 109 тысячи тонн, добавили в "Союзцементе".

На АО «Спасскцемент» (входит в группу «Востокцемент») установили новую стрейч-худ машину. Благодаря современному оборудованию производительность линии возрастёт на 20-30 процентов. Стоимость реконструкции составила 36 миллионов рублей. Автоматизированная линия тарирования пакетированного цемента – мешков по 50 килограммов – в паллеты без поддонов работает на предприятии с 2012 года. В прошлом году было принято решение модернизировать линию и заменить аппарат термоусадки на оборудование, функционирующее по технологии «стрейч-худ». Плотная стрейч-плёнка эффективно защищает мешки от механического и атмосферного воздействия, обеспечивает безопасную транспортировку, позволяет хранить паллеты на открытых площадках. По технологии плёнка одевается сверху, сжимается и надёжно фиксирует паллету и мешки в ней.

Эксперты обсудили первый опыт применения новых стандартов для стабилизированных и укрепленных грунтов с использованием неорганических вяжущих веществ. Кроме того, сотрудники ИЦ и делегация института актуализировали зону пересечения научно-практических интересов, что особенно важно в начале строительного сезона. Взаимодействие с экспертами отрасли является одним из обязательных элементов развития и внедрения инновационных решений ЦЕМЕНТУМ. В Испытательном центре наши сотрудники проводят исследования в рамках технического сопровождения проектов наших заказчиков, в том числе в области дорожного строительства. Так, совместно со специалистами МАДИ и другими участниками российского экспертного сообщества, ЦЕМЕНТУМ развивает сразу три технологические инновации в строительстве автомобильных дорог: • стабилизация и укрепление грунтов с применением комплексных минеральных вяжущих; • холодная регенерация слоев из асфальтобетона, в т.ч. на полную глубину; • строительство дорог с жёсткими дорожными одеждами.

Для обеспечения бесперебойной и прозрачной работы ЦЕМРОС проводит реорганизацию логистических процессов. В частности, в компании введены электронные транспортные накладные, проведена реорганизация функции «диспетчеризация транспорта», пополняется авто и жд парк, обновляется личный кабинет для клиентов на сайте. Кроме того, в организации появилось отдельное подразделение, которое занимается цифровизацией в логистике. Бесперебойная логистика – залог успешного и продуктивного сотрудничества. Особенно это важно для лидера рынка, такого как ЦЕМРОС, который в сезон в сутки отгружает больше 1200 грузовиков с цементом и свыше 500 железнодорожных вагонов. Чтобы эта система работала как слаженный механизм, необходимы большая команда, внедрение новых технологий и достаточное количество техники. Значительные изменения в логистике начались уже в 2023 году. Важным шагом стал перенос диспетчеризации из Москвы в регионы. С прошлого года в Рязанской области начал работу диспетчерский центр по железнодорожным перевозкам. В планах на 2024 год – запуск аналогичного центра, который будет охватывать работу уже всего автотранспорта холдинга. Также ЦЕМРОС стал новатором в сфере электронного документооборота, поскольку одним из первых среди всех предприятий строительного и промышленного сектора запустил в работу электронные транспортные накладные. Благодаря этому процессы стали более прозрачными, информация – доступной, а документооборот – удобнее для клиентов. В этом году планируется масштабирование технологии внутри холдинга. Помимо этого, развиваются сервисы по доставке продукции. На этот год в ЦЕМРОСе запланировано большое развитие в рамках проекта с ключевым партнером холдинга ООО «Единый Центр Транспортных Решений» (ЕЦТР) по запуску 3 новых транспортных участков: в Черноземье (Старый Оскол), Ленинградской области и Красноярском крае. Чтобы повысить уровень транспортной безопасности, ЦЕМРОС в 2024 году планирует наращивать долю перевозок собственным транспортом. Для этого будет произведена закупка вагонов и тягачей полуприцепов. Кроме того, продолжится активно наращиваться сеть центров дистрибьюции перевалок. В этом году их число превысит 30 единиц, новые перевалки компании появятся в 3 новых регионах России. Также планируется обновление личного кабинета для клиентов. В ближайшее время появится возможность отслеживать доставку, видеть примерную дату прибытия груза и получать другую необходимую информацию. В прошлом году в компании появилось новое подразделение, которое отвечает исключительно за IT-проекты и проекты цифровизации в логистике. Поэтому скоро мы увидим серьезные результаты по работе данного подразделения..

Заместитель начальника главного управления промышленности Минстройархитектуры Буларуси Сергей Никитин рассказал о минерально-сырьевой базе в строительстве. «Промышленность строительных материалов обладает невысокой импортоемкостью — порядка 15-17 %. И мы имеем потенциал для дальнейшего увеличения объемов отечественных материалов. Существующая структура минеральных запасов Беларуси позволяет на долгосрочный период обеспечить строительную отрасль. Если говорить о строительных песках, о песчано-гравийных материалах — то это на период до 100 лет. Мел, мергели, которые используются в цементной промышленности, — до 50 лет. Глина и доломит — до 200 лет», — рассказал Сергей Никитин. По словам Сергей Никитина, импортируются только те виды полезных ископаемых, которые либо отсутствуют у нас в стране, либо их качество не позволяет их использовать в существующих технологиях производства..

Предприятие вложило в ремонт цементной мельницы № 16 более 30 млн рублей. За всю историю цеха помола Мальцовского портландцемента (входит в группу ЦЕМРОС) впервые была произведена замена загрузочной крышки. Загрузочная крышка – один из основных элементов цементной мельницы, который обеспечивает штатную работу помольного агрегата. Условия ограниченного пространства цеха потребовали от технической службы завода четко выверенных действий во время ремонта. Однако, несмотря на все сложности, загрузочную крышку цементной мельницы успешно установили. «Текущая ремонтная кампания отличается проведением крупных ремонтных мероприятий, и требует не только серьезных финансовых и трудовых вложений, но и взвешенных, порой неординарных инженерных решений. Ремонт цементной мельницы № 16 – только один из проектов, успешно реализованных в ходе ремонтной кампании, на которую в целом направлено около 757 млн рублей», – прокомментировал технический директор Мальцовского портландцемента Виктор Печегузов..

Компания Heidelberg Materials реализует еще один проект по улавливанию, утилизации и хранению CO2 на своем цементном заводе Airvault в рамках инициативы декарбонизации западной части Франции. Планируемая мощность объекта AirvaultGOCO₂ по улавливанию CO₂ составляет около 1 миллиона тонн в год. В настоящее время в ходе модернизации Airvault ведутся строительные работы. Проект включает в себя замену двух существующих линий полусухого способа производства цемента на новую линию сухого способа, оснащенную декарбонизатором производительностью 4 000 тонн в сутки. В будущем почти 90 % потребности завода в энергии будет покрываться за счет альтернативных видов топлива. Проект также позволит сократить потребление электроэнергии на тонну цемента на 10 %. Кроме того, будет сокращено содержание клинкера в цементе. В результате это приведет к снижению углеродного следа цемента, производимого на заводе Airvault, почти на 30 % по сравнению с нынешним показателем. Airvault GOCO₂ является частью проекта GOCO₂, который был запущен в июле 2023 года и представляет собой программу капитальных вложений, направленных на улавливание CO₂ на промышленных объектах и его транспортировку в геологические хранилища для постоянного размещения. Выбросы, в том числе CO₂, уловленный в Airvault, будут направляться по трубопроводу в прибрежный город Сен-Назер, а затем на кораблях в скважины-хранилища под Северным морем. Биогенная часть уловленного CO₂, т.е. часть, соответствующая выбросам от сжигания биомассы, будет использована для производства электротоплива, необходимого для экологически безопасного авиа- и морского сообщения. В случае предоставления государственных субсидий и получения ряда разрешений от регулирующих органов, необходимых для реализации проекта, первые тонны CO₂ в Airvault планируется уловить в 2030 году. .

Президент WCA выступил на сессии с докладом о торговле квотами на выбросы CO2, проблемах избыточных мощностей и технологических достижениях. Представители организаций-членов приняли участие в заседании Генеральной Ассамблеи как в очной, так и в дистанционной форме, проведя обсуждения текущей деятельности, предстоящих планов и выборов новых членов правления. Мероприятие завершилось обедом, предоставившим членам организации возможность пообщаться и обменяться идеями. Президент WCA, Вэй Рушан, который также является президентом и исполнительным директором компании China National Building Materials Co. Ltd. (CNBM), выступил с речью, в которой рассмотрел актуальные проблемы отрасли, такие как торговля квотами на выбросы CO2, избыток производственных мощностей и ключевые технологические разработки. Кроме того, он поделился своими соображениями о гибкости компаний по всему миру, подчеркнув их способность преодолевать трудности. Члены WCA провели выборы двух новых директоров: Мохамеда Насири, генерального управляющего директора холдинга CIMAT/ CIMAF, и Матиаса Кардарелли, главного исполнительного директора компании PPC. Кардарелли пришел на смену Роланду ван Вейнену, который ранее был представителем PPC в Совете директоров с 2020 года. .

Основанная в 1923 году, компания Groupe Tartarin специализируется на производстве промышленного и экологического цемента в регионе Вьенна во Франции. Данное соглашение предусматривает поставку бесклинкерных цементов Hoffmann Green Cement на цементные заводы Groupe Tartarin, предназначенные для производства общестроительного цемента. Таким образом, компания Hoffmann Green расширяет свое территориальное присутствие в Западной Франции, тем самым еще раз подтверждая свое намерение обеспечить декарбонизацию строительного сектора..

Эксперимент по маркировке цемента, бетонных и строительных сухих смесей, а также строительных растворов в потребительской упаковке пройдет в РФ с 15 марта по 1 декабря 2024 года. Такие сроки указаны в постановлении, утвержденном премьер-министром РФ Михаилом Мишустиным. Продукция, участвующая в пилоте, будет отслеживаться с помощью средств маркировки системы «Честный знак». Оператором эксперимента традиционно выступит ООО «Оператор ЦРПТ». В ходе эксперимента планируется отработать оптимальные технологии нанесения средств идентификации на упакованные стройматериалы. Как отметили в пресс-службе ЦРПТ, эксперимент будет проходить на добровольной и безвозмездной основе. «Власти приняли решение провести такой эксперимент из-за растущего уровня нелегальной продукции. По данным Минпромторга и Ассоциации НОПСМ (Национальное объединение производителей строительных материалов и строительной индустрии – прим. журнала), доля фальсифицированных сухих строительных смесей составляет около 30 %, цемента - до 21,3 %. Мы полностью готовы к проведению этого эксперимента. Надеемся, что все ключевые участники рынка - всего насчитывается около 50 производителей - примут в нем участие», - прокомментировала постановление правительства руководитель товарной группы ЦРПТ Варвара Михайлова, слова которой приведены в сообщении оператора маркировки.

Президент Туркменистана Сердар Бердымухамедов принял участие в церемонии ввода в строй второй очереди Лебапского цементного завода мощностью 1 миллион тонн цемента в год в Койтендагском этрапе Лебапского велаята. Открытие нового производственного объекта нацелено на удовлетворение растущего спроса на цемент высокого качества в условиях активного строительства в стране. В феврале 2013 года была запущена первая очередь Лебапского цементного завода в 350 км от города Туркменабат. Вторая очередь предприятия построена хозяйственным обществом Türkmen enjam. Промышленный гигант оснащен новейшим оборудованием от ведущих мировых производителей, соответствующим высоким стандартам качества. Реализация проекта обеспечила полную автоматизацию производственных процессов и создание комфортных условий труда. Особое внимание уделено экологичности производства. Выбросы вредных веществ существенно ниже допустимых норм, для их очистки используются мощные фильтры. Размещение завода вблизи мест добычи сырья позволит обеспечить бесперебойную работу и снизить себестоимость продукции. Для контроля качества созданы лаборатория и отдел технического контроля, также имеется ремонтная мастерская. Новый завод обеспечит высокопроизводительное, рентабельное и экологически безопасное производство цемента, необходимого для строительства в Туркменистане..

С капитального ремонта на Мордовцемент вернулись два локомотива. Затраты на восстановление составили свыше 26 млн рублей. Локомотивы используются для доставки сырья из карьера и на погрузке готовой продукции. Оба тепловоза прошли серьезную диагностику и полный ремонт с заменой изношенных деталей и механизмов. Локомотивы вернулись на производство, сверкая свежей краской, цвета которой отражают корпоративный стиль компании. Хорошее состояние техники — основа безопасной и эффективности работы. ЦЕМРОС обновляет оборудование, чтобы взаимодействие с ним было комфортным, и каждый цикл производства выполнялся безукоризненно..

Азия Цемент» отправила в Ульяновск первую машину с обратной загрузкой. Идеи оптимизации поставок продукции обсуждались на встрече с партнёрами в декабре прошлого года. Тогда был предложен вариант сократить затраты на автодоставку с помощью дополнительного продвижения нашей экологической инициативы «Альтернативное топливо». Основной принцип обратной загрузки состоит в том, что с территории завода партнёрам будет отвозиться тарированный цемент, а обратно к компании возвращается машина, гружённая отработанными покрышками, собранными в регионе партнёра. Собранные шины утилизируются в цементной печи завода «Азия Цемент». Оставшиеся после сжигания огарки позже добавляются в состав клинкера, а выделенное при горении тепло идёт на замещение природного газа, обеспечивая экономное и экологичное производство..

Мордовцемент активно внедряет производственную систему на предприятии. В 2023 году было реализовано более 100 кайдзенов, а общий экономический эффект составил более 20 млн рублей. Лидерами по количеству внедренных улучшений стали сотрудники цеха помола сырья производства цемента мокрым способом. В 2024 году улучшения продолжаются: главный инженер-механик Видяев Сергей реализовал новый проект с экономическим эффектом более 200 тыс руб в год. Инженер модернизировал конструкцию вала насоса, изменил переднюю крышку под сальник другого типоразмера, вернул в работу кронштейны, чем увеличил срок службы шламового насоса 6ФШ-7А, что позволило избежать частных ремонтов и высоких затрат на приобретение комплектующих. Повышение вовлеченности сотрудников в процессы улучшений в производственных цехах ведет к развитию предприятия и улучшению культуры производств. С помощью мастерства и смекалки работники завода увеличивают ресурсы оборудования, улучшают условия труда и повышают его производительность.

Представители двух крупнейших ассоциаций цементной промышленности подписали соглашение, призванное помочь ускорить процесс декарбонизации отрасли во всем мире. Китайская цементная ассоциация (CCA), члены которой производят более 50 % цемента во всём мире, и Всемирная ассоциация цемента и бетона (GCCA), члены которой представляют предприятия, доля которых в суммарной производственной мощности по производству цемента за пределами Китая составляет 80 %, подписали соглашение о партнерстве. Соглашение включает в себя обязательство сотрудничать в области устойчивого развития и сокращения выбросов углекислого газа в цементной и бетонной промышленности. Соглашение также предусматривает разработку и запуск дорожной карты углеродной нейтральности цементной промышленности Китая в рамках всей производственной цепочки. Дорожную карту планируется запустить позже в этом году, она определит обязательства и путь к полной декарбонизации цементной промышленности в Китае. GCCA, запустившая в 2021 году дорожную карту по нулевому уровню выбросов в мировой цементной промышленности, поможет разрабатывать карту. Соглашение официально предусматривает сотрудничество на ближайшие три года и обеспечивает платформу для более активного общения и обмена опытом.

С 2018 года в регионах России действует программа «Стимул», с помощью которой строится жилье, обеспеченное необходимой инфраструктурой для комфортного и безопасного проживания граждан. Благодаря программе государство берет на себя основную часть затрат на создание соответствующей инфраструктуры для новых жилых микрорайонов. Основная задача для стимулирования ввода жилья – это реализация инфраструктурных проектов: строительство и реконструкция автомобильных дорог и подъездных путей к новым жилым районам, подведение и присоединение инженерных коммуникаций, строительство очистных сооружений и объектов теплоснабжения. «За шесть лет в 73 регионах России построено около 50 млн кв. м жилья благодаря программе стимулирования развития жилищного строительства. При этом 11,5 млн кв. м жилья введено в 64 регионах России в 2023 году. В 2024 году реализация программы «Стимул» продолжается, и по итогам года мы ожидаем ввод 10,4 млн кв. м жилья в 61 регионе. Для обеспечения возводимого жилья необходимой инфраструктурой по программе «Стимул» в данный момент строится 168 объектов капитального строительства и 17 объектов реконструируется, а также реализуются 22 мероприятия по технологическому присоединению», – отметил Министр строительства и ЖКХ РФ Ирек Файзуллин. Следует отметить, что самый высокий показатель ввода жилья по программе «Стимул» в Краснодарском крае (8,15 млн кв. м), Республике Башкортостан (2,76 млн кв. м), Республике Татарстан (2,53 млн кв. м), Ленинградской (2,33 млн кв. м) и Свердловской областях (2,11 млн кв. м). В 2024 году наиболее активное строительство жилья по программе «Стимул» ведется в следующих регионах России: в Краснодарском крае (1,44 млн кв. м), Республике Башкортостан (1,18 млн кв. м), Республике Татарстан (0,98 млн кв. м), Чеченской Республике (0,81 млн кв. м) и Свердловской области (0,52 млн кв. м). «Ввод такого количества жилья по программе «Стимул» в период с 2018 по 2023 годы стал возможен за счет строительства 730 программных объектов инфраструктуры, среди которых 346 автомобильных дорог, 214 социальных объектов (детские сады, школы, объекты здравоохранения), 170 объектов инженерной инфраструктуры. Кроме того, за шесть лет было реализовано 160 мероприятий по технологическому присоединению», — рассказала руководитель Проектной дирекции Минстроя России Дина Сафиуллина. Реализация программы «Стимул» позволяет не только обеспечить жителей новых микрорайонов инфраструктурой для комфортного проживания, но и позволяет застройщику предложить потребителям более доступные предложения по стоимости квадратного метра, так как затраты на развитие инфраструктуры берет на себя государство, что, в свою очередь, позволяет активно обновлять жилищный фонд, реализуя жилищные проекты. Программа «Стимул» способствует развитию и индивидуального жилищного строительства, тем самым также улучшая жилищные условия граждан. Только в 2023 году по программе «Стимул» было введено 1,7 млн. кв. м жилья в объектах ИЖС.

Отгрузки дорожных плит 2П30.18 на заводе по производству железобетонных изделий в Щурово начались в конце февраля. Маркировка 2П30.18 означает, что плита прямоугольная (П), предназначена для временных дорог (2) и имеет размер 300х180 см. Вес одной такой плиты составляет 2200 кг. ЦЕМЕНТУМ производит дорожные плиты строго по ГОСТ из собственного высококачественного цемента. Завод ЖБИ в Щурово будет производить железобетонные плиты разных типов для производства временных и постоянных дорог, аэродромные плиты и блоки дорожного ограждения типа «Нью-Джерси». Сейчас производство работает в тестовом режиме, там проводят пусконаладочные работы и оптимизируют состав смесей..

В стране должны быть пересмотрены подходы к добыче полезных ископаемых. Об этом Президент Беларуси Александр Лукашенко заявил на совещании о состоянии и развитии минерально-сырьевой базы республики, наращивании геологоразведочных работ, в том числе по углеводородному сырью. Глава государства отметил, что добыча полезных ископаемых ведется по всей территории Беларуси. При этом контролирующие органы докладывают, что зачастую эксплуатация и рекультивация карьеров идут с нарушениями, добавил Президент Белорусский лидер привел цифры использования производственных мощностей по добыче отечественного сырья в 2018–2023 годах, предоставленные Правительством: пески стекольные и формовочные – 39 процентов, глины тугоплавкие – 47 процентов, мел, мергель, глина и трепел для цемента – 53 процента, доломит – 38 процентов, облицовочный камень – 44 процента. Между тем, убежден Александр Лукашенко, практически по каждой позиции могло быть 100 процентов, однако работа осуществляется лишь наполовину. При этом, несмотря на наличие достаточной сырьевой базы в стране, за прошедший год импортировано гальки, гравия, щебня почти 300 тысяч тонн. Потрачено более 18 миллионов долларов. Закуплено 50 тысяч тонн природных песков почти на 5 миллионов. Глава государства справедливо возмущен таким подходом: «Огромные деньги. Цены на полезные ископаемые год от года растут. А мы вместо того, чтобы шевелиться и взять то, что буквально лежит под ногами, безропотно платим». Александр Лукашенко привел конкретный пример: белую глину (каолин) для отечественной плитки раньше импортировали из Украины. Сегодня сырье закупается в России, хотя в стране есть месторождения в Лунинецком и Столинском районах..

Площадь складских помещений сократилась на 20 % на предприятии «АКСКиМ» из Республики Татарстан, которое выпускает изделия из бетона, цемента и гипса. Это стало возможным благодаря созданию проектного офиса в ходе реализации нацпроекта «Производительность труда», сообщили в центре энергоресурсоэффективных технологий региона. «Открытые проекты на предприятии за первый месяц работы проектного офиса позволили сократить площадь складских помещений на 20 %, а также повысить количество подаваемых предложений по улучшениям на 10 %», — отметили в сообщении. Отмечается, что решение о создании офиса было принято в связи с тем, что во время реализации пилотного проекта на предприятии были выявлены проблемы инициирования новых проектов и вовлечения в них персонала. Нацпроект «Производительность труда» призван создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране на 5 %. В помощь бизнесу разработан комплекс мер, в том числе финансовое стимулирование и консультации экспертов по работе предприятий. Нацпроекты реализуются по решению Президента РФ Владимира Путина с 2019 года..

В рамках реализации нацпроекта «Безопасные качественные дороги» прошла реконструкция стратегически важного участка дороги Р-228 в Саратовской области. Строителям предстояло построить дорогу с бетонным основанием поверх слоев из укрепленного грунта на сложном участке, расширив трассу с двух до четырех полос. Реконструкция участка трассы Р-228 «Сызрань – Саратов – Волгоград» на территории Саратовской области имела важное значение для региона: именно по этой трассе проходит транзит из Татарстана, Самарской и Оренбургской областей. В летнее время это приводило к заторам и многочисленным пробкам, поэтому трассу пришлось расширить с 2 до 4 полос. Расширение позволило предотвратить аварийность движения и увеличить пропускную способность трассы до 34 тысяч автомобилей в сутки. Физико-механические свойства грунтов в Саратовской области благоприятны для дорожного строительства. Технология укрепления грунта позволила получить грунтоцементное основание путем смешивания местного грунта ресайклером с минеральным вяжущим, благодаря чему возросла прочность и долговечность конструкции – тяжелая техника работала даже в весеннюю распутицу. Благодаря технологии холодной регенерации строителям не нужно было утилизировать старый асфальтобетон, что позволило уменьшить объем завозимых на площадку инертных материалов. Остатки старого асфальтобетона перемешали с минеральным вяжущим, инертными материалами и органическим вяжущим. Состав смеси для устройства дороги подбирался при поддержке технических специалистов ЦЕМЕНТУМ. Артур Ахтямов, инженер технической поддержки проектов ЦЕМЕНТУМ: «ЦЕМЕНТУМ участвовал в работах на каждом из шести этапов реконструкции дороги в 2021-2023 годах. Мы не только поставляли строительные материалы, но и предоставили подрядчику сервисы для применяемых технологий: специалисты компании провели отбор образцов грунта и инертных материалов, разработали в лаборатории составы укрепленного грунта и бетонной смеси, провели пусконаладочные работы, обеспечили операционный контроль работ по укреплению грунта и многое другое». Дмитрий Воробьев, менеджер по продукту ЦЕМЕНТУМ: «Основные работы в Саратовской области уже завершены, проект сдан в декабре 2023 года. Сейчас на месте прежней дороги советских времен – расширенная вдвое асфальтобетонная трасса с бетонным основанием на укрепленном грунте, строительство которой не потребовало поставок тысяч тонн щебня и песка за 1300-1500 километров и разгрузило местную дорожную сеть»..

Директор по логистике и закупкам ЦЕМРОСа Денис Назаров раскрыл, что ждет рынок доставки цемента в текущем году. По словам эксперта, в ближайшие несколько лет доля автодоставки будет только расти, поскольку производители вынужденно развивают собственную логистику. Причиной этому стали системные проблемы с организацией поставок железнодорожным транспортом и содержание железнодорожного хозяйства. Еще одним трендом в перевозках цемента станет увеличение доли более универсальных хопперов (зерновозов и минераловозов), пригодных как для перевозки цемента, так и для минерального сырья, минудобрений, глинозема и ряда других грузов. «К сожалению, сейчас не все потребители и цементные предприятия могут принимать под погрузку наиболее современные хопперы, в частности новые зерновозы модели 19-1274-01 – для этого требуется модернизация имеющейся инфраструктуры. Однако потребители, адаптирующиеся под возможности приема всех типов вагонов, получат преимущество в виде более надежного обеспечения цементом в пиковый сезон», – отметил Денис Назаров. Как утверждает специалист, перевозка цемента в полувагонах потенциально может компенсировать нехватку специализированного парка хопперов в высокий строительный сезон. Так, получатели, которые будут готовы к приемке полувагонов, окажутся в более выгодном положении. «В целом, конкуренция на рынке цемента будет расти, что требует более современных и удобных логистических решений. Сфера логистики цемента будет развиваться в направлении клиентского сервиса, расширения центров дистрибуции и поиска наиболее быстрых и дешевых способов доставки», – резюмирует Денис Назаров.

Компания Cemex представила i-Con, новое цифровое программное обеспечение, разработанное с целью помочь подрядчикам осуществлять мониторинг бетона во время его отверждения. С помощью Bluetooth и отслеживания уровня отверждения бетона Cemex i-Con будет предоставлять подрядчикам информацию в режиме реального времени, позволяя быстрее и точнее принимать решения о том, когда снимать опалубку, измерять прочность на сжатие или осуществлять заливку бетона. Новая технология Cemex i-Con предназначена для решения целого ряда задач, начиная от строительства высотных зданий и опор кранов и заканчивая монолитным строительством, строительством мостов, туннелей и строительством с использованием ЖБИ, с помощью простых и легко устанавливаемых беспроводных датчиков, которые размещаются внутри опалубки для бетона. Cemex i-Con подходит для всех бетонных смесей Cemex и является частью набора цифровых инструментов Cemex с дополнительными преимуществами (включая программное обеспечение ТИМ Plug-in), которые призваны помочь подрядчикам и спецификаторам повысить производительность, рентабельность и экологичность для более эффективного строительства из бетона. Данные, генерируемые Cemex-i-Con, могут использоваться как часть ТИМ-моделей, позволяя пользователям получать подробные отчёты об эффективности отверждения бетона.

Компания Heidelberg Materials и австралийская компания, специализирующаяся на экологических технологиях, объявили о том, что проект LEILAC-2 (Производство извести и цемента с низкими выбросами CO2, Low Emissions Intensity Lime And Cement) планируется реализовать на цементном заводе Heidelberg Materials в Эннигерлохе. Ранее предполагалось, что проект будет реализован на предприятии Heidelberg Materials в городе Ганновер, Германия. Выбор другой локации связан с тем, что, было решено прекратить производство клинкера на предприятии в Ганновере во второй половине 2024 года. Проект LEILAC-2 направлен на создание эффективного способа улавливания неизбежных выбросов углекислого газа, образующихся при производстве цемента и извести. Целью проекта является продемонстрировать работу легко модифицируемого модуля, который может эффективно улавливать до 100 000 тонн выбросов углекислого газа в год. Модуль планируется установить и ввести в эксплуатацию на действующем цементном заводе с минимальным временем простоя.

Росжелдор занимается созданием единой железнодорожной сети в новых регионах. Михаил Мишустин встретился с руководителем Федерального агентства железнодорожного транспорта Алексеем Дружининым. Чтобы выстроить единую логистику перевозок как пассажиров, так и грузов в новых регионах, было принято решение создать единую систему железнодорожного транспорта. Созданное для этих целей ФГУП «Железные дороги Новороссии» полностью заработало 1 января 2024 года, а его штат составляет 15 259 человек. В феврале была выплачена первая заработная плата, которая соответствует уровню зарплаты «РЖД». Одной из основных задач на предстоящий период остается восстановление и строительство инфраструктуры. Кроме того, в новых регионах развивается машиностроение, создаются новые рабочие места. Ведется сертификация предприятий под российские стандарты. Так, Стахановский завод в ЛНР уже выпустил первые 145 вагонов. В структуру Росжелдора включены Донецкий институт железнодорожного транспорта и Дебальцевский колледж. Сейчас ведется работа по настройке учебного процесса под российские стандарты. «Очень важно отслеживать, как ведется капитальный ремонт железнодорожных путей, насколько качественно обновляется подвижной состав, строить современную инфраструктуру. Все это, конечно, должно быть в сфере постоянного внимания», – подчеркнул Михаил Мишустин. Во время встречи обсуждались итоги работы агентства в 2023 году и планы на ближайшую перспективу. В том числе вопросы подготовки кадров, создания объединённой железнодорожной инфраструктуры новых регионов.

Юлия Дремина, руководитель службы качества Ферзиковского цементного завода, и Светлана Жилкина, менеджер по персоналу ЦЕМЕНТУМ, провели открытую лекцию о производстве цемента на кафедре химической технологии тугоплавких неметаллических и силикатных материалов СПбГТИ (ТУ). Кроме того, эксперты пригласили студентов пройти производственную практику на заводах компании, а также предложили программу стажировок для студентов четвертого и пятого курсов. Будучи важным участником процесса формирования эффективного кадрового резерва для российской цементной индустрии, ЦЕМЕНТУМ выстраивает системное взаимодействие с ведущими профильными вузами страны. В компании действуют программы практик и стажировок для студентов, наши сотрудники делятся профессиональным опытом с будущими специалистами.

Зампред Правительства ДНР Владислав Васильев посетил форум в Ростове-на-Дону, где собрались крупнейшие производители цемента. В рамках встречи был рассмотрен один из региональных инвестпроектов, который будет реализован в Республике. Благодаря новым технологиям Амвросиевский цементный завод планирует внедрить использование цемента при строительстве дорог. По мнению амвросиевцев, именно цемент сможет уплотнить дорожное полотно и обеспечить долгое обслуживание дорог. На сегодняшний день уже приобретена линия объемом полмиллиона тысяч тонн в год производства сухих строительных смесей.

Зампред Правительства ДНР Владислав Васильев посетил форум в Ростове-на-Дону, где собрались крупнейшие производители цемента. В рамках встречи был рассмотрен один из региональных инвестпроектов, который будет реализован в Республике. Благодаря новым технологиям Амвросиевский цементный завод планирует внедрить использование цемента при строительстве дорог. По мнению амвросиевцев, именно цемент сможет уплотнить дорожное полотно и обеспечить долгое обслуживание дорог. На сегодняшний день уже приобретена линия объемом полмиллиона тысяч тонн в год производства сухих строительных смесей.

На объединенном промышленном предприятии «Салтанат» в Леваканте построят цех по производству цемента мощностью 200 тысяч тонн в год. Об этом сообщает Исполнительный орган государственной власти области. С деятельностью объединения ознакомился Председатель Хатлонской области Давлатали Саид. Предприятие введено в эксплуатацию 20 марта 2022 года при участии Президента Республики Таджикистан Эмомали Рахмона. Стоимость строительства предприятия составляет около 15 млн сомони. На данный момент выполнено 50 % строительно-монтажных работ, предприняты шаги для завершения строительных работ до конца года. Площадь предприятия составляет 16 га, на площади 1 га запланирован абрикосовый сад, работы по озеленению продолжаются. Следует отметить, что в 2023 году в Хатлонской области создано 71512 новых рабочих мест, что составляет 115,5 % к годовому прогнозу, в том числе 9173 рабочих места от юридических лиц и 62339 рабочих мест от физических лиц.

Министр инвестиций и развития Свердловской области Вадим Третьяков оценил темпы строительства нового завода по выпуску автоклавного газобетона. Компания «Атомстройкомплекс» планирует запустить завод в конце 2024 году на площадке индустриального парка «Габиевского» под Сысертью, который станет частью кластера производства строительных материалов. «В Свердловской области ежегодно увеличивается количество строящихся объектов. Губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев отмечал важность обеспечения строительного комплекса региона собственными материалами. Мы понимаем, что потребители свердловского газобетона — это, в основном, строительные компании, которые находятся в радиусе тысячи километров. И новый завод — это вопрос производственной безопасности», — сказал Вадим Третьяков. Компания «Атомстройкомплекс-Промышленность» является участником приоритетного инвестиционного проекта Свердловской области, это позволяет предприятию воспользоваться налоговыми льготами на прибыль организации, зачисляемой в областной бюджет, и льготой по налогу на имущество организаций. В 2020-2021 годы в статусе приоритетного инвестиционного проекта здесь же, в индустриальном парке под Сысертью, был построен передовой цементный завод. Сейчас на нем трудится 143 сотрудника, объем производства по итогам 2023 года составил 428 тысяч тонн высокомарочного цемента. Генеральный директор «Атомстройкомплекс-Промышленность» Борис Овечкин рассказал, что с запуском нового завода компания планирует в 2025 году выйти на производство миллиона кубометров газоблоков в год. «Сейчас мы завершаем строительство заводских цехов, уже в марте начнем монтаж оборудования. В оснащении завода предусмотрено 70 % оборудования российского производства и 30 % оборудования наших китайских и турецких партнеров. В декабре начнем пусконаладочные работе и в первом квартале 2025 года рассчитываем выйти на проектную мощность — она составляет 400 тысяч кубометров газоблоков в год. Общий объём производства газоблока нашей компанией с учетом двух действующих заводов достигнет 1 миллиона кубометров. Это позволит полностью закрыть потребность застройщиков Свердловской области в этом материале и обеспечить их ресурсом для строительства жилья и объектов социальной инфраструктуры в рамках нацпроекта «Жилье и городская среда», инициированного Президентом России Владимиром Путиным», — сказал генеральный директор компании «Атомстройкомплекс-Промышленность» Борис Овечкин. Завод по выпуску газобетона органично встраивается в промышленную экосистему компании «Атомстройкомплекс». В индустриальном парке «Габиевском» уже работают два промышленных предприятия группы — по выпуску извести и цемента — в паре образующих кластер безотходного производства. Их продукция в свою очередь станет сырьем для выпуска газобетона, формируя, тем самым, максимально эффективный производственный цикл. Примечательно, что в качестве кремнезёмистого компонента при производстве газобетона «Атомстройкомплекс» использует золу уноса Рефтинской ГРЭС. Это, с одной стороны, обеспечивает высокие потребительские свойства продукции — однородность состава, повышенную прочность и морозостойкость, а также отвечает задачам нацпроекта «Экология».

Союз производителей цемента «СОЮЗЦЕМЕНТ» (НО «СОЮЗЦЕМЕНТ») предлагает в качестве результативной меры по поддержке строительной отрасли вводить весенние ограничения на автомобильных дорогах регионального, межмуниципального и местного значения для транспорта, осуществляющего перевозку строительных материалов (в том числе цемента), только при наличии обоснований и с соблюдением процедуры введения указанных ограничений. Автомобильный транспорт является основным средством доставки цемента до потребителей. По итогам анализа рынка цемента Российской Федерации было зафиксировано, что его доля, доставляемого автомобильным транспортом, в 2023 году выросла до 61% и составила 39,8 млн тонн. Тенденция роста доли автомобильных перевозок цемента наблюдается на протяжении последних несколько лет. Также необходимо отметить, что около 40% грузов цементной отрасли, отгружаемых железнодорожным транспортом, доставляется до конечных пунктов автомобильным транспортом (без учета перевозок в виде бетонов). С 2018 года по решению Минтранса России весенние ограничения не вводятся на автомобильных дорогах федерального значения. Решения о временном запрете или прекращении движения транспортных средств по автотрассам регионального или межмуниципального значения принимаются субъектами Российской Федерации самостоятельно. Согласно разъяснениям, полученным НО «СОЮЗЦЕМЕНТ» от Минтранса России, решения о введении ограничений должны приниматься по каждой автомобильной дороге на основании измерений фактической температуры, глубины промерзания грунта, величин прогибов дорожного полотна. При этом сезонные запреты проезда по региональным автодорогам для большегрузных машин, в том числе цементовозов, вводятся во многих субъектах Российской Федерации, и региональные власти нередко пренебрегают процедурой обследования автотрассы. В результате весной из-за логистических ограничений потребители не всегда могут сделать запасы перед началом высокого строительного сезона. «На практике субъектами Российской Федерации решения могут приниматься не индивидуально по каждому дорожному объекту, а списком и без учета рекомендаций Минтранса России, - отмечает Дарья Мартынкина. – Это прослеживается в результате анализа уже принятых решений, когда ограничения вводятся по территориям, а не по конкретным дорожным объектам или их участкам. Вызывает вопросы то, как проводятся и документируются измерения фактической температуры, глубина промерзания грунта, величины прогибов дорожного полотна при принятии решений по конкретным дорожным объектам». В связи с этим объединение «СОЮЗЦЕМЕНТ» предложило Минпромторгу России направить обращение в органы власти субъектов Российской Федерации о необходимости принятия обоснованных решений о введении сезонных ограничений движения по автомобильным дорогам в весенний период с неукоснительным соблюдением требований к процедуре формирования обоснований.

На Мордовцементе увеличили производительность мельниц с помощью «Цифрового помощника оператора помола». Проект реализуется уже более 10 месяцев и позволил увеличить среднюю производительность мельниц до 5,48 % и снизить энегрозатраты на 7, 04 % Цифровой помощник подсказывает оператору лучший из возможных вариантов регулировки параметров технологического процесса, при этом оператор сам принимает решение об их применении. С февраля 2024 на заводе началось внедрение цифрового помощника оператора цементной мельницы на полусухой линии. Цифровая трансформация позволяет оптимизировать использование ресурсов и сформировать новую корпоративную культуру. Результатом становится повышение конкурентоспособности завода и заметное увеличение его эффективности.

Упаковка цементных заводов «Востокцемент» сменила дизайн. Все цементные заводы группы компаний «Востокцемент» – «Спасскцемент» и его филиалы «Теплоозерскцемент» и «Сахалинцемент», «Якутцемент» – начнут выпускать цемент в упаковке с новым дизайном. Новый дизайн коснется всей тары – мешки 50 кг, МКР и мешки 5 кг, а также всех классов цемента. Замена упаковки будет поэтапной. Сначала заводы сработают запасы старой тары и после приступят к тарировке в новом дизайне. Поэтому в переходный период цемент будет в двух видах тары. Сейчас заводы «Спасскцемент» и филиал «Теплоозерскцемент» уже начали частичную тарировку цемента в новой упаковке. Для удобства потребителей цветовое разделение тары по классам цемента осталось: Оранжевый/ бежевый цвет – цементы ЦЕМ I 42,5Н, ЦЕМ I 42,5Б, ЦЕМ 0 42,5Н. Серый цвет – цементы ЦЕМ I 32,5 Б, ЦЕМ II А-П 32,5 Б, ЦЕМ II А-И 32,5 Б. Зеленый цвет – цементы для транспортного строительства – ЦЕМ I 42,5Н ЖИ, ЦЕМ I 42,5Н АП, ЦЕМ I 42,5Н ДП, ЦЕМ 0 52,5Н. Белый цвет – все специальные марки – сульфатостойкий, тампонажный. Важно, что вся необходимая информация на новой таре будет сохранена: - Логотип группы компаний «Востокцемент», обозначающий, что продукция выпускается на предприятии, входящем в холдинг. - Наименование завода-производителя цемента и его логотип. - Контактная информация завода-производителя и сбытовых компаний. - Название ГОСТа и масса нетто цемента. - Область применения – где необходимо применять данный класс цемента, а также гарантии производителя по сроку хранения и транспортировки продукции. - Сведение о сертификации как подтверждение качества цемента и соответствие заявленному классу. На данный момент на упаковке необходимо наносить только сам знак сертификации, без указания номера сертификата и срока его действия.

По оперативным данным, в январе-феврале на Юго-Восточной железной дороге погружено более 14,3 млн тонн грузов, что на 5,1% больше, чем за аналогичный период прошлого года. В том числе погружено: - черных металлов – 2,4 млн тонн (+9,7% к январю-февралю 2023 года); - зерна – 1,3 млн тонн (+36,5%); - нефти и нефтепродуктов – 617,6 тыс. тонн (рост более чем в 2,6 раза); - цемента – 310,6 тыс. тонн (+13,6%). Грузооборот за 2 месяца увеличился на 2,3% и составил почти 11,8 млрд тарифных тонно-км. Грузооборот с учетом пробега вагонов в порожнем состоянии уменьшился на 1,1% и составил 14,3 млрд тонно-км. В феврале погрузка составила 7,3 млн тонн (+9,1% к февралю прошлого года). ЮВЖД проходит по территории 11 субъектов Российской Федерации, в частности, Воронежской, Белгородской, Липецкой, Тамбовской, Курской, Саратовской областей.

Погрузка в январе-феврале 2024 года, по оперативным данным, составила 9,8 млн тонн, что на 8,2% меньше, чем за аналогичный период прошлого года. Грузооборот за январь-февраль 2024 года сократился на 13,7% и составил 25,6 млрд тарифных тонно-км. Грузооборот с учетом пробега вагонов в порожнем состоянии уменьшился на 14,3% и составил 32 млрд тонно-км. С начала года железной дорогой погружено: - строительных грузов – 2,8 млн тонн (-27,9% к 2023 г.); - черных металлов – 2,4 млн тонн (+4,5%); - нефти и нефтепродуктов – 1,8 млн тонн (+3,6%); - химикатов и соды – 398,9 тыс. тонн (+20,3%); - цемента –293,1 тыс. тонн (+13%); - зерна – 277,2 тыс. тонн (+0,2%); - промышленного сырья и формовочных материалов – 182,8 тыс. тонн (+3,5%); - кокса – 91 тыс. тонн (-12,6%); - химических и минеральных удобрений – 14,3 тыс. тонн (+10,1%). Погрузка на ЮУЖД в феврале 2024 года, по оперативным данным, составила 5 млн тонн, что на 5,4% меньше, чем за аналогичный период прошлого года. Грузооборот за февраль 2024 года снизился на 11,2% и составил 12,5 млрд тарифных тонно-км. Грузооборот с учетом пробега вагонов в порожнем состоянии за это же время уменьшился на 13,1% и составил 15,5 млрд тонно-км. ЮУЖД действует на территории 7 российских регионов: Челябинской, Курганской, Оренбургской, частично Самарской, Саратовской, Свердловской областей, Башкирии, а также Северного Казахстана.

Проект создания завода по производству ЖБИ на базе Щуровского промышленного кластера ЦЕМЕНТУМ стартовал в 2022 году, в конце того же года началась активная фаза строительства. Все общестроительные работы уже завершены, а весной будет закончено благоустройство территории завода в соответствии с проектными решениями. В данный момент на предприятии проходят пуско-наладочные работы. Проходит отладка технологических процессов, обучение персонала, отрабатываются составы — все, что необходимо для бесперебойной работы и выпуска продукции высокого качества. Основной профиль завода — дорожные ограждения типа «Нью-Джерси». Эти железобетонные изделия используют как дорожные барьеры при строительстве автомагистралей, путепроводов, эстакад и горных дорог. Они устанавливаются с обеих сторон проезжей части мостовых сооружений и линейных объектов для защиты транспорта от съезда с дорожной полосы, а также на разделительной полосе для предотвращения выезда автомобилей на «встречку». Удерживающая способность таких блоков позволяет обеспечить безопасность дорожного движения практически при любых чрезвычайных ситуациях на дороге. Также завод будет выпускать дорожные плиты П.30.18, которые позволят значительно сократить сроки строительства временных дорог. В отличие от других решений дорожные плиты представляют собой уже готовый участок дорожного полотна, который можно укладывать практически на любой грунт. Такие плиты не подвержены деформации и образованию колейности, а также устойчивы к перепадам температур. Кроме того, на предприятии будут производить плиты ПАГ-14 и ПАГ-18, предназначенные для строительных площадок, мест хранения тяжелой техники и материалов. Для усиления прочности плит используется методика предварительного напряжения армировки бетона, что способствует значительному снижению риска появления трещин в железобетонных конструкциях, снижает их массу и показатель прогиба. Такие плиты выдерживают нагрузку до 75 тонн на квадратный метр. В планах завода на этот год — получить устойчивый выпуск качественной продукции по ГОСТ из высококачественного цемента собственного производства, выйти на серийное производство дорожных и аэродромных плит, а также парапетных ограждений типа «Нью-Джерси». «До конца года предстоит наладить работу персонала завода в две смены для максимальной эффективности производства. На сегодняшний день набран персонал на одну смену. Мы начали набор персонала на вторую смену и запустили процесс обучения людей», — рассказал менеджер проекта нового завода ЖБИ Азат Ахмедшин.

ВПереход на зимнее строительство, актуальный в советское время, снова стал поводом для обсуждения в России. Эксперты расходятся во мнениях об экономической целесообразности возвращения стройки в холодное время года. Например, Азарий Лапидус, доктор технических наук, профессор и заслуженный строитель РФ, завкафедрой «Технологии и организация строительного производства» МГСУ считает, что сравнивать стройку сейчас и в советское время некорректно. По его мнению, технологии строительства во времена СССР и сейчас сильно разнятся. Азарий Лапидус убежден, что возвращение к прежним канонам приведет к удорожанию строительства. И, хотя удорожание может показаться незначительным, на крупных стройках с высоким бюджетом (3-4 млрд) это может приводить к потере ощутимых 40-50 млн рублей. Профессор добавил, что сейчас стройки могут проводить и в холодное время года, а многие технологии не забыты. Однако в полную мощь восстановить объемы прежних лет возможно только с использованием экономического рычага — строить зимой должно быть выгодно. Также, как утверждает Лапидус, советская школа зимнего бетонирования была одной из самых передовых в мире, которую перенимали в Европе. Сейчас же, по мнению эксперта, новых прорывных технологий в этом направлении не создается. В свою очередь, Владимир Гузь, управляющий партнер консалтинговой компании СМПРО, который более 25 лет занимается анализом промышленности строительных материалов, не согласен с коллегой. Специалист заявил, что в свое время для перехода на всесезонное строительство были проведены обширные исследования, объемная совместная работа ученых и представителей строительной отрасли. Владимир Гузь предполагает, что желаемый экономический эффект от возвращения зимнего строительства может быть довольно высок за счет прироста промышленной продукции, ускорения оборачиваемости оборотных средств и целого ряда факторов. Более того, если строители не будут теперь сталкиваться с ростом цен и нехваткой материала в теплое время года, сезонность потребления материала сгладится, что будет выгодно и для застройщиков. К тому же производители не раз отмечали, что всесезонная стройка будет выгодна самим потребителям. Так, руководитель департамента маркетинга и стратегического анализа ЦЕМРОСа Денис Усольцев заметил, что для увеличения производительности заводов любому предприятию необходимо иметь прогноз потребности в цементе на два-три года вперед, иначе проводить дополнительные ремонты, закупать новое оборудование экономически неэффективно. Для равномерности загрузки заводов большую роль играет сезонность потребления цемента. А от равномерного спроса на цемент в течение всего года выиграют как потребители, так и производители. При этом в НО «Союзцемент» убеждены, что на данный момент нет никаких технологических препятствий для круглогодичного строительства. Об этом рассказала исполнительный директор СОЮЗЦЕМЕНТа Дарья Мартынкина. По мнению эксперта, уже разработаны необходимые добавки в бетоны, которые позволяют полноценно возводить различные объекты при любых отрицательных температурах. Применение соответствующих технологий в зимнее время приводит к некоторому удорожанию строительства и требует четкого соблюдения технологии. Польза от равномерной загрузки инфраструктуры и рабочей силы как для самих застройщиков, так и для производителей стройматериалов и экономики страны должна стимулировать к преодолению этих трудностей и сложившихся стереотипов о сложностях строительства осенью, зимой и весной. Получается, проблемы, возникающие с поставками в период спроса, удорожанием бетона со стороны посредников в теплое время года, можно решить с помощью перехода на круглогодичное строительство. Так, производителям было бы легче прогнозировать спрос и обеспечивать нужные объемы, а застройщикам — увеличить объемы строительства и достигнуть желаемого экономического эффекта.

Катавский цемент улучшил работу вращающейся печи №3. На нее установили новую статическую решетку и уплотнение горячего конца российского производства. Компания инвестировала в проект 18,7 млн рублей, а ожидаемый годовой эффект от экономии топливно-энергетических ресурсов составил 5,3 млн рублей. Работа вращающихся печей влияет на качество цемента, расход топлива и электроэнергии. Так, статическая решетка улучшает теплотехнические показатели печи, что сказывается на качестве клинкера. Уплотнения горячего конца тоже играют важную роль. При их неправильном функционировании происходит утечка горячего газа и подсос воздуха. Это негативно сказывается на эффективности расходования топлива и снижает производительность оборудования. В результате модернизации установка современного уплотнения горячего конца вращающейся печи №3 и статической решетки в колосниковом холодильнике позволяют повысить температуру вторичного воздуха, подаваемого в печь, сэкономить топливо на 3,6 кгут/т клинкера. «Нам важно, чтобы наши потребители были обеспечены качественным цементом. Для этого мы активно реализуем инвестиционные проекты, выполняем ремонты. Также мы работаем и в направлении импортозамещения. Мы закупили уплотнение горячего конца печи у отечественного производителя из Челябинска», – отметил генеральный директор Катавского цемента Вячеслав Любимцев.

ДEMC Cement планирует построить цементный завод мощностью 1,2 млн тонн в год с нулевыми выбросами углекислого газа в порту Амстердама, Нидерланды, совместно с компанией, занимающейся перевалкой сухих грузов. ЕМС - производитель цемента с низким углеродным следом на основе природных вулканических пород. Завод, полностью работающий на электроэнергии, будет располагаться на территории терминала насыпных грузов HES с прямым доступом к железнодорожным, автомобильным, морским путям и каналам. С целью ускорить вывод продукции на рынок на территории терминала HES во время строительства завода будет установлена небольшая технологическая линия по производству цемента EMC. Строительство основного завода планируется завершить не позднее 1 квартала 2026 года. Цемент ЕМС может заменить 70 % портландцемента, используемого в бетоне.

По оперативной информации, погрузка на сети ОАО «Российские железные дороги» в феврале 2024 года составила 95,9 млн тонн, что на 1,4 % меньше, чем за аналогичный период прошлого года. Грузооборот за февраль 2024 года снизился по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 5,4 % и составил 200,8 млрд тарифных тонно-км, грузооборот с учетом пробега вагонов в порожнем состоянии за это же время уменьшился на 6,1 % и составил 248,3 млрд тонно-км. Погрузка за январь-февраль 2024 года, по оперативным данным, составила 190,7 млн тонн, что на 2,9 % меньше, чем за аналогичный период прошлого года. Железными дорогами погружено: каменного угля – 56,9 млн тонн (-4,3 % к январю-февралю 2023 года); кокса – 1,9 млн тонн (+7 %); нефти и нефтепродуктов – 34,8 млн тонн (-2,2 %); руды железной и марганцевой – 17 млн тонн (-7,9 %); черных металлов – 10,3 млн тонн (-2 %); лома черных металлов – 1,1 млн тонн (-22,8 %); химических и минеральных удобрений – 11 млн тонн (+9,9 %); цемента – 2,6 млн тонн (+4,6 %); лесных грузов – 4,5 млн тонн (+4,9 %); зерна – 5,2 млн тонн (+9,1 %); строительных грузов – 15,5 млн тонн (-20,1 %); руды цветной и серного сырья – 2,6 млн тонн (-5,8 %); химикатов и соды – 3,5 млн тонн (-1,9 %); промышленного сырья и формовочных материалов – 4,9 млн тонн (+24 %); остальных, в том числе грузов в контейнерах – 18,8 млн тонн (+5,3 %). Грузооборот с начала 2024 года снизился по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 7,4 % и составил 408,1 млрд тарифных тонно-км, грузооборот с учетом пробега вагонов в порожнем состоянии за это же время уменьшился на 7,6 % и составил 507 млрд тонно-км.

До недавнего времени основные системы, необходимые для работы цифровых сервисов компании, находилось за рубежом. Для обеспечения безопасности данных и укрепления технологического суверенитета ЦЕМЕНТУМ внедрил собственную ERP-систему на базе программного обеспечения 1С, полностью локализованную на территории РФ. «Интеграция новой системы в операционную деятельность компании была сложным, но необходимым процессом. Мы привлекли дополнительные ресурсы и активно взаимодействовали с подрядчиками, чтобы осуществить переход в максимально сжатые сроки: выполнили аудит доступных IT-систем, провели предпроектные исследования и протестировали систему перед запуском. Сейчас все наши цифровые решения объединены на одной платформе, что положительно сказывается на эффективности бизнес-процессов», — отмечает Александр Полумордвинов. ERP-система координирует поток корпоративных данных и объединяет управление финансами, цепочками поставок, производством и персоналом на единой платформе. Вокруг нее в ЦЕМЕНТУМ выстроили систему сервисов, автоматизирующих основные бизнес-процессы компании. Андрей Ионов: «ЦЕМЕНТУМ всегда отличался высоким уровнем автоматизации, это признают даже наши конкуренты. Для нас важно сохранить функционал ERP-системы на прежнем уровне, чтобы продолжать эффективно координировать бизнес-процессы компании. Благодаря слаженной работе наших сотрудников и партнеров удалось объединить несколько критичных бизнес-приложений в одну цепочку и имеющиеся инфраструктурные сервисы для сохранения необходимого функционала, но это еще не финальная стадия проекта. У нас есть план дальнейшей доработки ERP-системы, который мы будем реализовывать в течение нескольких лет».

Производство товаров и проведение работ с использованием вторсырья начнет получать поддержку государства с 1 марта 2024 года, следует из распоряжения правительства. Распоряжение правительства РФ, устанавливающее перечень товаров, видов работ и услуг с использованием вторсырья, производство которых будет стимулироваться, вступает в силу с 1 марта 2024 года. В перечень продукции вошли цементы и бетоны с использованием золы и шлака, биотопливо, изделия из переработанных смазочных материалов, бумаги, пластмассы, покрытия из резиновой крошки и другие товары. Для каждого вида продукции указана минимальная доля вторсырья, которую нужно использовать при производстве. Перечень услуг включает дорожное строительство с использованием вторичных материалов, мелиорацию почв с применением отходов фосфорной кислоты.

«За шесть лет дополнительно направим 120 млрд рублей на субсидии компаниям на проведение НИОКРов, а также на расширение промышленной ипотеки. За счёт этой программы дополнительно построим и модернизируем ещё более 10 млн кв. м производственных площадей (в год - ИФ)», - сказал президент, отметив, что сейчас в РФ вводится более 4 млн кв. м промышленных площадей в год. «На 300 млрд рублей пополним Фонд развития промышленности, увеличим его капитал почти в два раза», - сообщил он. Ещё не менее 200 млрд рублей, по его словам, будет дополнительно выделено в рамках кластерной инвестиционной платформы «на субсидирование процентных ставок по кредитам для проектов по выпуску приоритетной промышленной продукции». «Чтобы стимулировать обновление мощностей предприятий обрабатывающей промышленности предлагаю для них увеличить базу для расчета амортизации, она составит 200 % затрат на российское оборудование и НИОКРы», - добавил президент. Он отметил, что РФ продолжит развитие индустриальных технопарков с акцентом на размещение производств малого и среднего бизнеса: «До 2030 года необходимо создать не менее 100 таких площадок». «В предстоящие шесть лет уровень валовой добавленной стоимости обрабатывающей промышленности России должен увеличиться не менее чем на 40 % по сравнению с 2022 годом», - заявил президент в рамках послания.

Мордовцемент (входит в ЦЕМРОС) за 2023 год выпустил 3,1 млн тонн цемента и инвестировал в развитие производства боле 500 млн руб. Мордовцемент подвел итоги работы предприятия за 2023 год В 2023 году Мордовцемент столкнулся с новыми вызовами, связанными с последствиями введения санкций. Остается актуальной проблема поставок комплектующих, а также растущие издержки на топливо, электроэнергию и логистику. В совокупности, с повышением ключевой ставки ЦБ, возможный рост затрат на доставку продукции может составить в среднем не менее 14 %. При этом предприятие постоянно занимается модернизацией и развитием своих производственных мощностей, но внешняя конъектура определила новый вектор развития и необходимость поиска дополнительных внутренних резервов для оптимизации всех процессов. Мордовцемент продолжил программу импортозамещения и реализовал ряд важных проектов для укрепления технологической независимости. На заводе созданы участки по ремонту оборудования, в том числе реализован крупный инвестпроект, с объемом вложений свыше 8 млн руб, по организации участка по ремонту электродвигателей. Станочный парк ремонтно-механического цеха пополнился 7-ю специализированными станками, которые помогли сократить расходы на закупку комплектующих, расширить номенклатуру деталей, улучшить их качество, а также изготавливать детали не только для Мордовцемента, но и для других заводов ЦЕМРОСа. За 2023 год общая сумма изготовленных запасных частей составила свыше 6 млн руб. Более 81 млн рублей Мордовцементу удалось сохранить за счет внедрения 105 кайзенов. Планомерно обновлялся парк спецтехники завода. В прошедшем году предприятие приобрело карьерную и спецтехнику на сумму более 120 млн руб., чем существенно оптимизировало логистику по внутризаводским и внешним доставкам сырья и готовой продукции. Еще один шаг в улучшении логистики и клиентского сервиса – внедрение проекта по автоматизации управления отгрузкой или «СОВА». Инвестиции в проект составили порядка 23 млн руб. Как один из крупнейших работодателей республики Мордовцемент заботится о достойных условиях труда для сотрудников. За 2023 год рост заработной платы составил 12% с точечным повышением окладов в среднем на 11 %. Сумма ежедневных дотаций на питание увеличена на 38%. Переход к цифровому заводу требует кадры с высоким уровнем компетенций. Более 200 сотрудников прошли обучение по смежным профессиям и повысили свою квалификацию. Параллельно идет создание кадрового резерва, в том числе с помощью популяризации промышленного образования уже со школьной скамьи. В 2023 году Мордовцемент открыл класс робототехники в школе и профориентационную группу в садике. Также завод выделил средства на ремонт общеобразовательных учреждений и центров дополнительного обучения, обновил их материально-техническую базу. Кроме этого, предприятие оказало поддержку реабилитационным центрам и детским домам, а также направило средства на благоустройство п.Комсомольского. На развитие территорий региона и создания комфортной среды для его жителей было выделено порядка 16 млн руб.

Общее собрание членов Союза производителей цемента «СОЮЗЦЕМЕНТ» приняло решение о включении в состав Союза компании-производителя цемента АО «Чеченцемент», подавшей заявление о вступлении в организацию. НО «СОЮЗЦЕМЕНТ» объединяет ведущих производителей цемента стран Евразийского экономического союза (ЕАЭС). В отраслевое объединение входят порядка 50 цементных заводов, объем производства которых составляет более 80% рынка цемента ЕАЭС.

Очередное заседание Комитета по охране труда и промышленной безопасности НО «СОЮЗЦЕМЕНТ» состоялось на базе Щуровского цементного завода компании ЦЕМЕНТУМ в г. Коломне Московской области. В заседании комитета приняли участие представители служб охраны труда и промышленной безопасности компаний, входящих в Союз производителей цемента «СОЮЗЦЕМЕНТ», - ООО «СЛК Цемент», ЦЕМЕНТУМ, ЦЕМРОС, АО «ХК «Сибцем», ООО «Аккерманн цемент», АО «Себряковцемент», ООО «Азия Цемент», ООО «Цемикс» и других. Представитель компании ООО «Востокцемент» принял участие в заседании по видеоконференцсвязи. Цементники обсудили обновленные требования законодательства к промышленным предприятиям и стандартизации правил транспортной безопасности для производителей цемента, обменялись передовыми практиками в сфере охраны труда и промышленной безопасности, рассмотрели перспективы перехода при фасовке цемента на мешки меньшего объёма (25-35 кг). Для участников заседания была организована экскурсия по Щуровскому цементному заводу, в ходе которой представители ЦЕМЕНТУМ рассказали о лучших практиках в сфере охраны труда и безопасности, подробно остановились на подходах к транспортной безопасности на предприятиях компании в свете соблюдений общих для членов Союза Требований по транспортной безопасности, принятых Союзом. По итогам совещания компании, входящие в Союз производителей цемента, договорились продолжить формировать единые подходы и практики по устранению рисков на производстве, обмениваться опытом между предприятиями для достижения общей цели по снижению травматизма в цементной промышленности. «Проведение заседаний комитета на базе заводов уже стало хорошей традицией, этот формат находит положительный отклик среди участников, - подчеркнул председатель Комитета по охране труда и промышленной безопасности НО «СОЮЗЦЕМЕНТ», генеральный директор ООО «СЛК Цемент» Андрей Иммореев. - В личной беседе мы обмениваемся мнениями и лучшими практиками, обсуждая специфику мероприятий по охране труда на цементном производстве. В этот раз мы рассмотрели широкий спектр вопросов. В частности, большой интерес вызвали презентации коллег из ЦЕМЕНТУМ и АККЕРМАНН о транспортной безопасности. Причем не только на заводах, но и на площадках клиентов: как снизить риски при проведении работ на высоте, при работе с сосудами под давлением, с электрооборудованием цементовозов. Отдельно отмечу, что лучшие практики внедряются на все большем количестве предприятий. Так, систему поощрения компании «Аккерманн цемент» уже применили на одном из предприятий другой компании-члена НО «СОЮЗЦЕМЕНТ», и она вызвала живой интерес у других участников». Директор по ПБ, ОТ и ОС ООО «Аккерманн цемент» Никита Вильдт отметил важность деятельности комитета для формирования единых подходов к охране труда и промышленной безопасности на цементных заводах, входящих в состав НО «СОЮЗЦЕМЕНТ». «Деятельность комитета направлена на развитие культуры охраны труда и минимизацию риска травматизма на производствах. Мы обмениваемся опытом, изучаем стратегии развития коллег, обсуждаем инциденты. Хотелось бы отметить пользу выездных заседаний комитета на территории промышленных предприятий. Участие представителей компании цементной индустрии в его деятельности способствует формированию единых стандартов обеспечения производственной безопасности на предприятиях и улучшению эргономики рабочих мест. Работая сообща, мы также помогаем улучшать законодательство. Спасибо всем участника заседания и НО «СОЮЗЦЕМЕНТ» за эти возможности», - подчеркнул Никита Вильдт.